بتن در مفهوم بسیار وسیع به هر ماده با محصولی که از یک ماده چسبنده با خاصیت سیمانی شدن تشکیل شده باشد اتلاق می شود.این ماده چسبنده عموماً حاصل فعل و انفعال سیمانهای هیدرولیکی وآب می باشد حتی امروزه چنین تعریفی از بتن شامل طیف وسیعی از محصولات می شود. بتن ممکن است از انواع مختلف سیمان نیز پوزولانهای، سرباره کوره ها، مواد مضاف، گوگرد، مواد افزودنی، پلیمرها، الیاف و غیره تهیه شود. همچینن در نحوه ساخت آن ممکن است از حرارت، بخار آب، اتوکلاو، خلاء، فشارهای هیدرولیکی و متراکم کننده های مختلف استفاده شود. در اینجا سعی می شود از بتنی صحبت شود که مخلوطی از سیمان و آب و سنگدانه و در نهایت مواد افزودنی است.
اولین سئوالاتی که در اینجا مطرح است این است که ارتباط بین مواد تشکیل دهندة مخلوط بتن چیست؟ سه امکان وجود دارد: ابتدا ممکن است تصور شود که اصل مادة ساختمانی ماده چسبنده ای استکه از هیدراتاسیون سیمان و آب ناشی شده است و سنگدانه ها بعنوان مواد ارزان و پرکنندة این ماده چسبنده می باشد. امکان دوم این است که سنگدانه های درشت بعنوان سنگهای بنائی که توسطملات بهم پیوسته اند درنظر گرفته شود و این ملات دوغاب سیمان و سنگدانه های ریزدانه می باشد. امکان سوم آن استکه بتن بعنوان ماده ای از دوفاز مختلف یعنی سیمان هیدراته و دانه های سنگی در نظر گرفته شود. بنابراین خواص بتن به خواص هر یک از فازها و فصل مشترک این دو فاز بستگی دارد.
هر یک از نظریات دوم و سوم محدودیت هایی داشنه و می توانند برای بیان رفتار بتن بکار روند. لیکن در نظریه اول این مسائل وجود ندارد. اگر تصور شد که می توان سیمانی ارزانتر از سنگدانه ها نیز تهیه کرد این سئوال پیش می آید که آیا می توان سیمان و آب را به تنهایی بعنوان یک مادة ساختمای(بتن) بکاربرد؟ پاسخ قطعاً منفی خواهد بود و علت آن تغییرات حجمی بالای خمیر سیمان می باشد.جمع شدگی خمیر خالص سیمان تقریباً به 10 برابر جمع شدگی بتنی با 250 کیلوگرم سیمان در مترمکعب می رسد. همین مسائل برای خزش و وارفتگی نیز مطرح است. علاوه بر این حرارت زیاد تولید شده ناشی از مصرف سیمان به مقدار زیاد، بخصوص در آب و هوای گرم سبب ایجاد ترک خواهد شد. همچنین باعث می شود که سنگدانه ها نسبت به خمیر سیمان در مقابل حملات مواد شیمیایی پایدارترند اگرچه خمیر سیمان نیز در این محیط های خورنده نسبتاً پایدار است. بنابراین صرفنظر از قیمت مواد سنگی در بتن بسیار مفید خواهند بود.
دانه بندی مناسب بتن
باید مشخص کرد که آیا منحنی دانه بندی مخصوصی برای ساخت بتن خوب لازمست یا خیر. در وهله اول دانه بندی به جهت تأثیر در کارآیی بتنی اهمیت دارد، درحالی که مقاومت بدان وابسته نیست. البته مقاومت بالا زمانی حاصل می شود که بازای یک میزان کار معقول، حداکثر تراکم در مخلوط بدست آید که این تنها با ساختن یک مخلوط با کارآیی کافی میسر است. درواقع بعلت اندرکنش تأثیر عوامل مؤثر و کارآیی دانه بندی ایده آلی وجود ندارد. این فاکتورها شامل سطح مخصوص دانه ها که تعیین کننده میزان آب لازم برای تر نمودن دانه هاست. حجم نسبی که توسط دانه ها انتقال می شود. تمایل به جدایی در دانه ها و میزان درصد ریزدانه در مخلوط می باشد.
ابتدا به بررسی سطح مخصوص می پردازیم. معمولاً برای رسیدن به مقاومتی مشخص و دوام مناسب نسبت آب به سیمان در مخلوط محدود می گردد. از طرفی باید در مخلوط به اندازه کافی دوغاب سیمان موجود باشد تا بتواند دانه ها را بپوشاند. بنابراین با کتر کردن سطح مخصوص و دانه بندی به یکدیگر وابسته بوده و در صورت درشت بودن مصالح سطح مخصوص کل کمتر خواهد بود. در این حالت میزان آب لازم نیز کمتر خواهد شد. البته استفاده از سطح مخصوص برای تخمین میزان آب لازم اشکالی به همراه دارد و آن وجود ذرات ریز( کوچکتر از 150 میکرون) می باشد که نقش روغنکاری داشته و برای خیس شدن باندازة ذرات درشت به آب نیاز ندارند. لذا سطح مخصوص ممکنست در نشان دادن میزان کارآیی باعث گمراهی گردد.
حجم نسبی دانه ها هم در میزان کارآیی مؤثر است از نقطه نظر اقتصادی هرچه دانه ها حجم نسبی بیشتر را اشغال کند بعلت ارزانی آنها درمقایسه با خمیر سیمانف با صرفه تر است. به هر حال در صورتی که حداکثر حجم دانه ها، براساس حداکثر وزن مخصوص یا به عبارت دیگر برای ایجاد حداقل فضای خالی بین دانه ها براساس توزیع ذرات و نحوة پخش آنها تعیین گردد، بتنی حاصل می شود که کارآیی کمی داشته و نسبتاً زیر می باشد. عمدتاً، زمانی که دوغاب سیمان زیادتر از مقدار لازم برای پرکردن فضای خالی ماسه باشد ، کارآیی افزایش می یابد. همچنین وجود ملات بیشتر( ماسه و سیمان) از مقدار لازم برای پرکردن فضای خالی بین سنگدانه های درشت و مخلوط، سبب بهبودی کارآیی بتن خواهد شد. و این امر به دلیل نقش روغنکاری دانه های ریز در مجاورت دانه های درشت تحقق می یابد. سومین عامل در حقیقت تمایل دانه ها در بتن به جداشدن ازهم می باشد. همانقدر که در یک نمونه پرکردن فضای بین درشت دانه ها توسط دانه های ریز مختلف الاندازه ساده است به همان آسانی هم ذرات ریز به جداشدن و خارج شدن از فضاهای خالی، در حالت خشک تمایل دارند. درواقع این ملات است که باید از خروج آنها از حفرات ممانعت بعمل آورد تا بتوان بتنی قابل پذیرش ایجاد نمود.
چهارمین عامل مؤثر برکارآیی بتن وجود مصالح ریزتر از 300 میکرون( نمرة 50 در ASTM ) می باشد. برای داشتن بتنی با کارآیی مناسب بایستی حجم ذرات ریز داخل مخلوط( ریزتر از 125 میکرون یا نمرده 120 در ASTM )از جدول زیر تبعیت کند. حجم مطلق ذرات زیردانه شامل دانه های ذکرشده در بالا، سیمان و هرنوع پرکننده و همچنین نصف حجم حباب های هوامی باشد که می توانند معادل ذرات ریز گرفته شوند و لازمست جزء حجم ریزدانه ها محسوب گردند.
حداکثر اندازه دانه های سنگی حجم مطلق ریزدانه ها بعنوان درصدی از حجم بتن
میلیمتر اینچ
8 315/0 5/16
16 630 /0 14
32 260/0 5/12
63 480/2 11
آب برای عمل آوردن بتن
اصولاً آبی که برای ساختن مخلوط بتن مناسب است برای عمل آوردن آن نیز مطلوب خواهد بود. به هر حال وجود مواد آهنی و آلی در آب سبب ایجاد لکه روی سطح بتن شده و این امر هنگامی که آب به آرامی روی سطح بتن جریان می یابد و سریع تبخیر میشود، تسریع می گردد در پاره ای موارد که ظاهر بتن اهمیت ندارند، استفاده از آبی که برای مخلوط بتن به کار می رود و حتی کیفیت آن کمی پائین تر از آب مناسب مخلوط می باشد. برای عمل آوردن مجاز می باشد. بطورکلی توصیه می شود آبی که برای عمل آوردن بتن مصرف می شود، از موادی که ممکن است روی بتن سخت شده اثر بگذارند، عاری باشد.بعنوان مثال آبی که دارای دارد، بتن را حل نموده و سبب سایش آن می شود. در این مورد در فصل 14 بطور مفصل تر بحث خواهد شد به هر حال عمل آوردن با آب دریا ممکن است سبب بروز خوردگی در آرماتور نیز بشود.
آب انداختن بتن
آب انداختن بتن در حقیقت نوعی جدایی در بتن می باشد که در آن قسمتی از آب مخلوط به بالا و سطح بتن آمده و از دانه ها جدا می شود. در حقیقت علت آن عدم توانایی ذرات جامد در نگهداشتن همه آب مخلوط بین خود و جلوگیری از ته نشین شدن آنها می باشد. آب انداختن بتن را از لحاظ کمی می توان بصورت کل نشست
( تقلیل در ارتفاع) در واحد ارتفاع بتن بیان نمود. ظرفیت آب انداختن و سرعت آب انداختگی بتن را می توان با استفاده از روش آزمایشASTM c 232-71 اندازه گیری نمود. هنگامی که خمیر سیمان سخت می شود. آب انداختن بتن متوقف می گردد.
در اثر آب انداختن بتن لایه بالای بتن بسیار پرآب شده و با ریختن لایه بعدی بتن برروی آن و محبوس شدن این آب اضافی، لایه ای بسیار ضعیف و متخلخل و کم دوام از بتن بین هر دو لایه ایجاد می شود. در صورت مخلوط کردن مجدد این آب اضافی سطحی به هنگام پرداخت بتن، لایه سطحی کم مقاومتی در مقابل سایش ایجاد می شود. برای اجتناب از این مسأله می توان عمل پرداخت بتن را با تبخیر آب رو زده به تأخیر انداخت. همچنین استفاده از تخته ماله نیز جهت تحریک کمتر سطح مناسب می باشد. از طرف دیگر اگر سرعت تبخیر آب سطحی بتن بیش از سرعت آب انداختن آن باشد. ترکهای جمع شدگی پلاستیک بوجود خواهد آمد.
علاوه بر جمع شدن آب در سطح بتن، مقداری از آب بالا آمده نیز در زیر سنگدانه های درشت و یا زیر آرماتور محبوس شده و ناحیه ای از چسبندگی بسیار ضعیف را ایجاد می کند. جنس آبی از خود فضاهای خالی بجای گذاشته و چون این فضاها در یک جهت قرار می گیرند. در نتیجه نفوذپذیری بتن درصفحه افقی افزایش می یابد. به هر حال در بتن تعداد حفره های بتن بخصوص در دالهای نازک و روسازیهای خطر یخبندان بتن را تشدید می کند.
آب انداختن بتن لزوماً عملی زیانبار نیست. اگر این عمل درست نخورده بماند( و آب بخار شود) نسبت آب به سیمان مؤثر مخلوط پایین آمده و مقاومت افزایش می یابد. اما در صورتی که آب بالا آمده به همراه خود مقدار قابل توجهی ذرات ریز سیمان را به بالای سطح بتن بیاورد. لایه ای از شیره بتن روی سطح تشکیل می شود. این لایه در بالای دال یک سطح کاملاً متخلخل و کم مقاومت در مقابل سایش پدید می آورد. همچنین در بالای هر قسمت بتن ریزی شده این سطح ضعیف تشکی می شود که چسبندگی آن با لایه بسیار بالا بسیار کم خواهد بود. به همین دلیل همواره باید شیره فوق با برس زدن و شستن از سطح بتن پاک شود.
اگرچه آب انداختن به میزان آب مخلوط بستگ دارد لیکن تا حد زیادی به خواص سیمان نیز وابسته است. آب انداختن بتن با ریزتر شدن سیمان کاهش می یابد و پاره ای از واکنشهای سیمان را نیز در آن اثر می گذارند. بعنوان مثال سیمانی با خاصیت قلیایی بالا، آب انداختن را کاهش می دهد. همچنین بالا رفتن در سیمان و یا اضافه کردن کلرور کلسیم به سیمان محدوده طبیعی دمای بالاتر سرعت آب انداختن ز را زیاد می کند لیکن کل ظرفیت آب انداختن بتن بی تغییر باقی می ماند. مخلوط های پر عیار نیست به مخلوطهای کم عیار خطر آب انداختن کمتری دارند اضافه کردن مواد پوزولانی و یا پودر آلومینیوم این خطر را کاهش می دهد اضافه کردن مواد هوازا خطر آب انداختن را کم کرده و می توان پرداخت بتن را بعد از ریختن آب بدون تأخیر انجام داد.
عوامل مؤثر در مقاومت بتن
اگرچه تخلخل، عامل اولیه مؤثر بر مقاومت است.لیکن این خاصیت در عمل، با مشکلات بسیار اندازه گیری می شود و یا حتی محاسبه می گردد. زیرا تعیین درصد هیدراتاسیون کار مشکلی است( البته با فرض اینکه نسبت آب به سیمان معلوم باشد) همچنین تأثیر سنگدانه روی ترکهای زیر بآسانی قابل بررسی کمیتی نیست. به دلایل فوق عوامل اصلی مؤثر بر مقاومت که در عمل گرفته می شوند شامل نسبت آب به سیمان، درجه تراکم، سن بتن و درجه حرارت می باشد. به هر حال عوامل دیگری نیز وجود دارند که بر مقاومت مؤثر می باشند و عبارتند از نسبت سنگدانه به سیمان، کیفیت سنگندانه( دانه بندی، بافت سطحی، شکل، مقاومت و سختی) و حداکثر اندازه سنگدانه، این عوامل، هنگامی که سنگدانه های معمولی تا حداکثر اندازه40 میلیمتر بکار می روند. بعنوان عامل درجه دوم شناخته شده اند.
بتن آماده
در ساخت بتن گاه به عوض پیمانه کردن و مخلوط نمودن مصالح در کارگاه با استفاده از یک مرکز بتن سازی بتن به صورت آماده و پیش مخلوط شده به کارگاه آورده می شود. این روش بتن سازی که کاربرد زیادی نیر دارد دارای مزایای زیادی نسبت به رش بتن سازی در کارگاه است که آن مزایا عبارتند از:
الف) کنترل کیفیت بالا و نزدیک سبب کاهش تغییرات در خواص بتن سخت شده می شود.
ب) استفاده در کارگاههای با فضای کم و شلوغ یا در راهسازیها که امکان دپوی مصالح و ساخت بتن دشوار است.
ج) استفاده از کامیونهای مخلوط کن که در طول حمل از جدایی دانه ها و کاهش کارآیی جلوگیری می کند.
د) راحتی در ساخت مقادیر کم بتن و بتن ریزی متناوب
قیمت بتن آماده بعلت اینکه بعنوان یک کالا خریداری می شود. کمی بیش از بتن معمولی ساخته شده در کارگاه می باشد. لیکن این افزایش قیمت با صرفه جویی که در سازماندهی کارگاه در بتن ریزی، هزینه ناظر بتن و مقدار سیمان می شود، جبران میگ گردد. همچنین کنترل کیفیت بهتر بتنی به مراتب مرغوبتر و با تغییرات کم تحویل می دهد. بتن آماده به دو صورت ساخته می شود، نوع سیستم مرکزی و نوع کامیون مخلوط کن. در نوع اول بتن، در یک کارگاه مرکزی ساخته شده و سپس توسط کامیونهای بهم زن به محل کار حمل می شود. در نوع دوم مصالح در کارگاه مرکزی پیمانه شده لیکن اختلاط حین حمل و یا قبل از تخلیه بتن، در کامیون انجام می شود، مخلوط کردن حین حمل این اجازه را می دهد که بتن با تغییرات کمتر و با تأخیر قابل استفاده باشد لیکن ظرفیت این نوع کامیونها کمتر از ظرفیت کامیونهای حمل کننده بتن آماده می باشد.جهت رفع عیب کاهش ظرفیت، پاره ای اوقات بتن تا حدی در کارگاه مرکزی مخلوط شده و بقیه اختلاط در راه صورت می پذیرد. بایستی توجه داشت که بهم زدن یا مخلوط کردن که توسط دوران مخلوط کن صورت می گیرد تفاوت دارد. سرعت بهم زدن بین 2 تا 6 دور در دقیقه است در حالی که سرعت مخلوط کردن بین 4 تا 16 دور در دقیقه می باشد. استاندارد BS 1929:62 حداقل سرعت مخلوط کردن را 7 دور در دقیقه مشخص می کند. سرعت مخلوط کردن در میزان سخت شد بتن تأثیر داشته و کل تعداد دوران با دور مخلوط کن کنترل کننده یکنواختی مخلوط می باشد. هر دو نوع مخلوط کردن و بهم زدن در استانداردASTMC 94-83 به حد 300 دور در محدوده شده اند. به صورت دیگر بتن باید تا 5/1 ساعت بعد از مخلوط کردن در محل نهایی ریخته شود. درحالتی که بتن در راه مخلوط می شود، نیازی نیست که آب قبل از آغاز مخلوط کردن اضافه شود. لیکن برطبق استاندارد BS 5328:81 زمانی که سیمان و سنگدانه های مرطوب مجازند در تماس با یکدیگر باقی بمانند. نباید از 2 ساعت بیشتر شود. این محدودیت ها در جهت اطمینان بالا بوده و تجاوز از آنها به شرطی که تأثیر معکوسی بر مقاومت بتن نداشته و مخلوط برای تراکم با کارآیی کافی باقی بماند، مانعی ندارد. تأثیر مخلوط کردن در زمان طولانی و دوباره کوبیدن بتن تازه همانند تأثیر آن برروی بتن تهیه شده درکارگاه می باشد. استاندارد BS-5328:81 روشهای مشخص کردن انواع بتن ها از جمله بتن آماده را بیان می کند.
حمل و نقل بتن
روشهای زیادی جهت انتقال بتن از مخلوط کن به کارگاه متداول است که به قسمتی از آنها در بخش قبل اشاره شد. انتخاب بهترین روش اصولاً بر ملاحظات اقتصادی مبتنی بوده و به میزان بتنی که باید جابجا شود بستگی دارد. روشهای متداول استفاده از فرغون، سطل، پیمانه، تسمه نقاله، کامیونهای مخصوص و پمپ همگی به شرطی بایستی بکار روند که از حفظ خواص بتن تازه یعنی چسبندگی ذرات و عدم جدایی دانه ها اطمینان حاصل شود. از انتقال نامناسب بتن که سبب جدایی ذرات می شود، جداً باید اجتناب شود. در این بخش انتقال بتن با پمپ مورد بررسی قرار می گیرد
بتن ریزی با پمپ
امروزه بتن در حجم زیادی توسط پمپ و با استفاده از لوله های انتقال تا مسافت های نسبتاً زیاد و به محلهایی که دسترسی به آنها با روشهای دیگر مشکل است، انتقال می یابد. سستم پمپ بتن از یک ظرف قیفی شکل که محل ریختن بتن از مخلوط کن می باشد، پمپ و لوله های انتقال تشکیل شده است. بسیاری از پمپها با عملکرد مستقیم از آن یک پیستون افقی با مجموعه شیرهای نیمه دوار برای اطمینان از عبور ذرات درشت دانه تشکیل می گردند
بتن تحت وزن خود و تحت مکش حاصل از حرکت پیستون بداخل پمپ می رود. با باز و بسته شدن متناوب شیرها، بتن وارد لوله ها شده و همیشه آنها را پر نگه میدارد استفاده از دو پیستون باعث یکنواختی جریان بتن می گردد. خروجی تا 60 مترمکعب در ساعت را می توان از لوله های تا قطر 220 میلیمتر بدست آورد.
همچنین گاه از پمپهای کوچک قابل حمل به نام های پمپ های فشرده در انتقال بتن استفاده می شود. بتن ریخته شده در ظرف قیفی شکل پمپ با دوران تیغه هایی در داخل لوله هایی قابل انعطاف که به محفظه پمپ متصل اند، رانده می شود. این محفظه تحت خلاء با فشار جیوه حدود600 میلیمتر می باشد. این خلاء سبب می شود که به جز جریانی که لوله ها توسط غلتکها فشرده می شوند شکل آنها استوانه ای باقیمانده و اجازه می دهد تا جریان پیوسته بتن برقرار می گردد. دو غلتک دوار پیوسته با فشرده کردن لوله های قابل انعطاف سبب راندن بتن به لوله تخلیه می شوند. پمپ های فشرده گاز روی کامیون نصب ده و توسط میله های تا شده بتن را انتقال می دهند. با لوله های تا 75 سانتیمتر می توان خروجی تا حدود 20 مترمکعب بتن در ساعت از این پمپها بدست آورد.
پیستون با عمل مستقیم
پمپ های فشرده قادرند بتن را تا مسافت افقی 90 متر و ارتفاع 30 متر انتقال دهند. لیکن با پمپ های پیستونی می توان بتن را تا مسافت افقی 450 متر و ارتفاع 40 متر انتقال داده. نسبت بین مسافت افقی به ارتفاع بستگی به روانی بتن و سرعت آن در داخل لوله دارد سرعت بیشتر سبب کم شدن این نسبت می شود. برای مسافت های طولانی تر می توان از پمپ های لوله ای استفاده نمود. در انتقال پمپی باید از خمهای تند و تغییرات ناگهانی لوله پرهیز نمود.
قطر لوله انتقال حداقل باید سه برابر قطر درشت ترین دانه انتخاب شود. لوله های سخت و انعطاف پذیر هر دو می توانند استفاده شوند. در حالیکه لوله های انعطاف پذیر اتلاف اصطکاک اضافی و مشکل تمیزکردن را به همراه خواهند داشت. لوله های آلومینیومی نبایستی مصرف گردند زیرا با قلیایی های سیمان و فعل و انفعال انجام داد وگاز هیدروژن تولید می کنند که بعداً در بتن حباب ایجاد کرده و سبب کاهش مقاومت خواهد شد.
مخلوط بتنی که باید پمپ گردد، نبایستی زبر و بسیار چسبنده باشد. همچنین باید نه خیلی خشک و نه خیلی تر باشد. در حقیقت روانی بتن بسیار مهم است. برای بتن پمپی، اسلامپ بین 40 تا 100 میلیمتر یا ضریب تراکم 9/0 تا 95/0 و یا زمان V-B بین 3 تا 5 ثانیه توصیه شده است. از آنجا که عمل پمپ کردن خود سبب تراکم می شود لذا ممکن است اسلامپ در هنگام تحویل 10 تا 25 میلیمتر کاهش یابد.روانی منساب مخلوط سبب می شود که از افزایش مقاومت اصطکاکی در لوله ها در مخلوط های خیلی خشک و جدایی دانه ها در مخلوطهای خیلی تر جلوگیری شو . بخصوص درصد ریزدانه بسیار مهم است زیرا کم بودن آن سبب جدایی و زیادبودن آن باعث افزایش مقاومت اصطکاکی و احتمال مسدودشدن لوله ها می شود حالت بهینه موقعی است که حداقل اصطکاک با دیوارها و جدارهای لوله و حداقل فضای خالی در مخلوط ایجاد شود. این حالت یا یکنواختی دانه بندی و پیوستگی آن حاصل می شود. برای بتنهای با حداکثر اندازه دانه سنگی 20 میلیمتر مقدار بهینه ریزدانه( ماسه) بین 35 تا 40درصد می باشد و ماسه زیر الک 300 میکرون بایستی حدوداً بین 20-15 درصد وزن کل ماسه باشد. همچنین دانه های ریزتر از 150 میکرون باید حدود سه درصد باشد که شامل ماسه و یامواد پوزولانی مثل توف و تراس می شود و این میزان پیوستگی دانه ها را با دانه بندی سیمان محفوظ نگه میدارد.
در پمپ کردن بتن دانه سبک، جهت غلبه بر مشکل افت کارآیی، بعلت حذف آب زیاد مصالح سبک و متخلخل، افرودنی های خاصی( مواد کمکی برای پمپ) بکار می رود. بتن با مواد هوازا معمولاً تا فاصله های کوتاه و حدود 45 متر پمپ می شود. زیرا در مسافت های بیشتر حبابهای هوا فشرده و سبب کاهش کارآئی بتن می شود
پمپ های فشرده در انتقال بتن
ریختن و تراکم بتن
عمل ریختن و تراکم بتن معمولاً توأم و وابسته بوده و اغلب همزمان انجام می شود این عمل جخهت رسیدن به مقاومت لازم، غیر قابل نفوذ بودن و پایایی بتن سخت شده در ساختمان فوق العاده مهم است در مورد ریختن بتن هدف اصلی قراردادن بتن هر چه نزدیکت تر به محل نهایی آن بمنظور جلوگیری از خطر جداشدن دانه ها و ایجاد تراکم کامل می باشد.
الف) باید از پرتاب بتن با بیل و حرکت دادن آن با فشار خودداری گردد.
ب) بتن باید در لایه های یکنواخت ریخته شود و از انباشته کردن آن در لایه های شیب دا رخودداری کرد.
ج) ضخامت لایه باید متناسب با دستگاه لرزاننده بتن انتخاب شود تا هوای محبوس نتواند از انتهای هر لایه خارج گردد.
د) سرعت ریختن و تراکم بتن باید مساوی باشد.
ه) جهت دستیابی به بتن یکنواخت و پرداخت مناسب روی ستونها و دیوارها باید قالبها با سرعت حداقل 2 متر در ساعت پر شوند تا تأخیر حاصل شود( تأخیر طولانی سبب بروز درز های اتصال سرد می گردد.
و) قبل از ریختن لایه جدیدباید لایه قبلی کاملاً متراکم گردد. لایه های بعد باید قبل از سخت شدن لایه قبلی و زمانی که هنوز در حالت پلاستیک است ریخته شوند تا ساختمان یکپارچه ای حاصل شود.
ت) باید از برخورد بتن با قالب ها و آرماتور ها جلوگیری شود. در قطعات با ارتفاع زیاد استفاده از لوله های دراز و ترمی بتن را بدون جدائی در محل نهایی آن قرار می دهد.
ی) بتن بایستی در صفحه قائمی قرار داده شود. موقعی که بتن ریزی در قالب های افقی و یا شیبدار انجام می شود بتن باید عمود بر آن ریخته شود و فاصله ای بین بتن قدیم و جدید ایجاد شود. برای شیب های بیش از 10 درجه نوارهای مخصوصی بکار می رود.
روشهای ویژه ای برای بتن ریزی وجود دارد از جمله: استفاده از قالب های لغزان، روش قیف و لوله بلند( ترمی)، بتن پاشی، بتن با مصالح سنگی پیش آکنده و بتن غلطکی را می توان نام بردو روش استفاده از قالب های لغزنده روش پیوسته ریختن و تراکم بتن است. در این روش بتن با کارآیی کم و کنترل دقیق مصالح تشکیل دهنده بکار می رود. هر دو روش قالبهای لغزنده افق و قائم کاربرد دارند که نوع دوم آهسته تر بوده و قالب ها باید تا حصول مقاومت کافی بتن جهت نگهداری بتن تازه بعدی و قالبهای بالا در محل باقی بماند. سرمایه گذاری این روش نسبتاً بالاست ولیکن میزان زیاد بتن ریزی در این روش آنرا جبران می کند. ریختن بتن توسط روش قیف و لوله(نرمی) بخصوص برای قالب های عمیق که تراکم بتن با روشهای متداول مشکل است و برای بیتن ریزی زیر آب بکار می روددر این روش بتن با کارآیی بالا تحت وزن خود از لوله های قائمی که بتدریج بالا کشیده می شود به پائین می ریزد. مخلوطی که با این روش بکار می رود باید چسبنده بدون جدایی و آب انداختگی، و معمولاً با میزان سیمان بالا و ریزدانه بالا و در پاره ای از موارد شامل مواد کمی نظیر پوزولانها و مواد افزودنی برای کارآیی باشد. همانطور که در فصل شم بیان شده، منظور از تراکم، خارج کردن هوای محبوس از بتن تا حد امکان است تا بتن سخت شدة حاصل با کمترین تخلخل و در نتیجه با مقاومت بالا و با دوام و یا نفوذپذیری کم باشد.
بتن های یا کارآیی کم، هوای محبوس بیشتری نسبت به بتن های با کارآئی بالا دارند و از این نظر انرژی بیشتری برای تراکم نیاز دارد. انرژی اضافی معمولاً با بکاربردن دستگاههای لرزاننده مناسب فراهم می شود.
شکل (7-6) کنترل جدائی دانه ها و ملات در انتهای ناودانیهای حامل بتن
شکل(7-7) ریختن بتن توسط فرغون
شکل(7-8) ریختن بتن در دیوارهای عمیق و بلند
شکل(7-9) ریختن بتن روی سطح شیبدار
شکل(7-10) بت ریزی در زیر آب
لرزاندن بتن
لرزاندن و ارتعاش بتن توسط دستگاه لرزاننده( ویبراتور) اساساً به حدف هوای محبویس و نزدیک کردن ذرات جامد به یکدیگر اطلاق می شود. بدین وسیله مخلوط های خیلی خشک و چسبنده در مقایسه با روش دستی بخوبی متراکم شده و بتنی با مقاومت خوب و سیمان کمتر حاصل می شود. البته این صرفه جوییی در مصرف سیمان را هزینه دستگاههای لرزاننده و نیاز به قالب های محکمتر جهت استفاده از این وسائل جبران می گردد. به هرحال در مقایسه قیمت نهائی تمام شده، هزینه کارگر و نیروی انسانی تعیین کننده خواهد بود. با استفاده از مخلوط مناسب و نیروی انسانی ماهر د و روش تراکم با دست و با دستگاه لرزاننده می تواند بتن با کیفیت خوبی را نتیجه دهد. از طرف دیگر در هر دو روش نیز می توان بتن ضعیفی داشت. در روش دستی و با استفادهاز میله، تراکم ناکافی سبب ضعف بتن می شود، در حالی که در استفاده از دستگاههای مرتعش کننده، تراکم ناکافی همه قسمت ها، بتن غیر یکنواختی نتیجه می دهد و گاه لرزاندن زیاد سبب جدایی دانه ها از ملات می گردد. که این مسأله باکاربرد مخلوط نسبتاً سفت و با دانه بندی مناسب قابل پیشگیری است.
انتخاب دستگاه لرزاننده مناسب ارتباط مستقیم با روانی مخلوط دارد. مثلاً مخلوطهای مناسب جهت پمپ کردن ممکن است روانی بیش از حدی برای لرزاندن داشته باشند. بنابراین برای رسیدن به تراکم کافی و مناسب مشخصات دستگاه لرزاننده باید با روانی مخلوط انطباق داشته باشد. اساساً لرزاندن بتن به سه روش متداول است که در اینجا مورد بحث قرار خواهد گرفت. البته باید توجه داشت که روشهای خاصی نیز برای برنامه ای خاص ابداع شده است که در این کتاب مجال بحث در مورد آنها نیست.
لرزاننده درونی
در میان روشهای متداول لرزاندن بتن، این روش از همه معمولتر است. این دستگاه از یک مرتعش کننده که توسط یک میلة انعطاف پذیر به یک موتور متحرک اتصال دارد تشکیل شده است. سرخرطومی شکل دستگاه وارد بتن شده و با ایجاد لرزش یکنواخت سبب تراکم آن می گردد.
فرکانس ارتعاش دستگاه معمولاً بین 70 تا 200هرتز(Hz ) با شتابی بیش از g 4 می باشد. سر دستگاه بایستی به آسانی از یک قسمت بتن به قسمت دیگر قابل انعطاف باشد تا مطابق با تراکم بتن، هر نیم تا یک متر آن در ظرف پنج ثانیه تا دو دقیقه متراکم گردد. پایان عمل تراکم معمولاً با قضاوت ظاهری سطح بتن مشخص می گردد. در این زمان نباید بتن کرمو و متخلخل و یا با زیاد روزدن شیره ملات همراه باشد. بیرون آوردن سر ویبراتور باید بآهستگی و با سرعت حدود 80 میلیمتر در ثانیه صورت گیرد تا سوراخ ایجاد شده توسط آن بخودیخود پرشدهه و هوایی در داخل بتن باقی نگذارد. دستگاه مرتعش کننده بایستی سریعاً در ضخامت کامل بتن تازه و تا حدی در بتن در حالت پلاستیک لایه قبلی فرو رود( شکل 7-11 را ببینید) در این حالت بتن یکپارچه ای حاصل شده و از ایجاد یک سطح ضعیف بین دو لایه بتن، امکان ترک های ناشی از نشست بتن و اثرات داخلی آب انداختن بتن، جلوگیری می شود. بایستی توجه داشت که در بتن ریزی با ضخامت بیش از 5/0 متر ویبراتور ممکن است نتواند هوای محبوس را از قسمت پائین لایه بطور کامل خارج نماید. برخلاف پاره ای از ویبراتور ها، لرزاننده های درونی به علت اعمال تمام نیرو و کار روی بتن از راندمان بالایی برخوردارند. با ساخت اندازه های مختلف تا قطر 20 میلیمتر این دستگاه را برای قطعاتی که آرماتور انبوه دارند و همچنین قسمت هایی که دسترسی به آنها مشکل است نیز می توان بکار برد.
شکل(7-11) قراردادن لرزاننده های درونی در داخل بتن
لرزاننده های خارجی
این نوع مرتعش کننده بروی یک تکیه گاه ارتجاعی به قالبها متصل می شود و بنابراین قالب و بتن هر دو لرزانده می شوند، در نتیجه قسمتی از کار انجام شده صرف لرزاندن قالب می شودکه باید باندازه کافی مقاوم و محکم باشد تا نیرو را تحمل نموده و از نفوذ دوغاب سیمان از آن جلوگیری شود. اصول کار ویبراتور های خارجی همانند ویبراتور های داخلی است لیکن فرکانس ارتعاشات 50 و 15 هرتز متغیر است. لرزاننده های خارجی عموماً برای بتن های پیش ساخته و با قطعات بتنی درکارگاه که شکل و ضخامت کم آنها برای مرتعش کننده های داخلی مناسب نیست بکار می روند.
در چنین قالبهایی بتن باید در لایه های با ضخامت مناسب جهت خروج هوا ریخته شود زیرا لایه های ضخیم در این روش نمی توانند هوا را راحت از خود خارج کنند. با پیشرفت بتن ریزی محل لرزاننده تغییر داده می شود. ویبراتور های خارجی قابل حمل نیز که به قالبها متصل نمی شوند گاه برای قطعات با دسترسی محدود کاربرد دارند لیکن قدرت تراکم آنها بسیار محدود می شود. یک نوع از این مرتعش کننده ها چکش الکتریکی است که در پاره ای موارد برای تراکم قالب نمونه های آزمایشگاهی بکار می رود.
میزهای لرزاننده
میزهای مرتعش کنده مناسب ترین وسیله تراکم بتن برای قطعات پیش ساخته بوده و ارتعاش یکنواختی در بتن ایجاد می کنند.در این سیستم قالبها به ویبراتور بسته می شود.( برخلاف لرزاننده های خارجی)لیکن اصل ارتعاش و لرزش همانند ویبراتور های خارجی است. اصولاً دو شفت و محور دوار که درجهت خلاف دوران می کند مؤلفه افقی لرزه خنثی شده و میز با یک حرکت یکنواخت درجهت فقط قائم حرکت می کند. همچنین میز های ویبره کوچکی ساخته شده اند که با جریان متناوب و نیروی الکترومغناطیسی کار می کنند. این میزها با فرکانس بین 25 تا 120 هرتز و شتاب بینg 7-4 کار می کنند.
اگرچه در عمل فرکانس بندرت متغیر است لیکن در ارتعاش بتن هایی که اندازه های متغیر دارند و همچنین برای نمونه های آزمایشگاهی می توان از میزهای ویبره با شتاب و فرکانس متغیر استفاده نمود. ایده آل آن است که با پیشرفت تراکم بتن، فرکانس افزایش و شتاب کاهش یابد. کاربرد فرکانس بالا سبب تنظیم حرکت ذرات در زمان تعیین شده می شود ویبره کردن با شتاب زیاد که متناسب با فضای بین ذرات نباشد، جریان ثابتی در بتن ایجاد کرده و هیچگاه به تراکم کامل ختم نمی گردد. عملاً پیش بینی شتاب بهینه و فرکانس مناسب یک مخلوط مشخص تاکنون امکانپذیرنشده است.
ارتعاش مجدد
در بخشهای قبلی به ارتعاش بتن بلافاصله بعد از ریختن بتن و تراکم کامل آن، قبل از سخت شدن بتن، اشاره شد. همچنین بیان شد که برای ایجاد پیوستگی مناسب بین لایه های مختلف بتن ریزی، باید لایه های قبلی زمانی که هنوز در حالت پلاستیک و خمیری هستند، مجدداً مرتعش شوند. حالا این سئوال پیش می آید که آیا ارتعاش مجدد برای بتن سودمند است یا خیر. در واقع ارتعاش مجدد بتن بین یک تا دو ساعت بعد از ریختن آن سبب افزایش مقاومت فشاری تا 15 درصد می شود. لیکن مقدار واقعی افزایش بستگی به کارآیی مخلوط دارد. بطور کلی افزایش مقاومت در زمانهای اولیه بیشتر بوده و در بتن هایی که قابلیت آب انداختن زیاد دارند به علت خارج کردن آب محبوس با تراکم و ویبره مجدد، این افزایش مقاومت قابل ملاحظه است. به همین دلیل چسبندگی بین بتن و فولاد نیز افزایش می یابد. همچنین احتمال تقلیل تنش های حاصل از جمع شدگی پلاستیک در اطراف دانه های درشت مصالح سنگی فراهم می شود.
علیرغم مزایایی که ذکر شد ارتعاش مجدد بتن به علت اضافه نمودن مرحله جدیدی در تولید بتن کاربرد وسیع ندارد. علاوه بر این با اضافه شدن هزینه تولید، اگر دیر انجام شود، ممکن است سبب ایجاد خساراتی در بتن نیز بشود.
بتن پاشی
بتن پاشی به حمل بتن توسط یک شلینگ و پاشیدن سریع آن به کمک فشار باد و با سرعت زیاد در روی سطوح، گفته می شود. پاشیدن بتن که با فشار زیاد انجام می شود، سبب تراکم بتن و چسبیدن و جدا نشدن آن بر روی حتی سطوح قائم و سطوح بالای سر می شود. بتن پاشی گاه به بتن یا ملات پاشیده شده توسط باد و نامهای« شاتکریت» و « گنایت» شهرت پیدا کرده است. در بعضی کشورهای صنعتی جهان این طریق به بتن پاشیده موسوم است و عموماً برای ملاتی با ماکزیمم قطر دانه 5 میلیمتر بکار می رود که برای پوشش داخلی تونلها و تانکها و مخازن بتن پیش تنیده کاربرد دارد. همچنین این نوع بتن برای تعمیرات بتن های خراب شده، پایدار کردن صخره های سنگی شیب دار، پوشش فولاد برای ضد آتش کردن آن و ایجاد لایه نازک روی بتن و آجر و مصالح بنائی و فولاد، مورد استفاده قرار می گیرد.
در کاربردهای بالا در حقیقت روی ریختن بتن اهمیت زیاد این روش را مشخص می سازد. در این روش مهارت و تجربه قابل ملاحظه ای لازم است تا بتن یا ملات با کیفیت خواسته شده پاشیده شود. عملکرد شخص پاشنده بتن بخصوص در استفاده صحیح و کنترل قسمت انتهایی و سر دستگاه در این مهم نقش اساسی دارد.
از آنجا که در این روش بتن روی سطح پاشیده می شود و به تدریج ضخامت کامل شده و تا حدود 100 میلیمتر نیز می رسد، نیازی به یک طرف قالب نیست. در نتیجه با مصرف نکردن یک جداره و حائل های لازم از نظر اقتصادی این روش به صرفه است. اما از طرف دیگر استفاده از سیمان زیاد و وسائل خاص بتن پاشی باعث گرانتر شدن این روش نسبت به روش متداول بتن ریزی است.
دو روش عمده در بتن پاشی معمول است. در روشی که بیشتر متداول است و به روش خشک موسوم است، ابتدا سیمان و دانه های سنگی مرطوب مخلوط شده و به یک تغذیه کن مکانیکی با تفنگ بتن پاش وارد می شود( شکل 7 -12- الف را ببینید). سپس مخلوط با میزان مشخصی توسط یک پخش کن به جریانی از هوای فشرده داخل شلینگ که به سر بتن پاش منتهی می شود، وارد می گردد. داخل سر بتن پاش صفحه چند شاخه سوارخ داری تعبیه شده است که باد را با فشار روی مخلوط ریخته و سپس مخلوط با سرعت زیادی آماده پاشیدن می شود.
در روش تر تمام اجزاء بتن از جمله آب مخلوط قبلاً با یکدیگر مخلوط می گردند(شکل 7-120ب را ببینید). سپس بتن حاصل به محفظه مخصوص انتقال هدایت شده و از آنجا توسط انتقال با فشار باد یا با پمپ انتقال مخصوص نشان داده شده در شکل( 7-5) به قسمت انتهایی راه می یابد. جهت ایجاد سرعت بالا در پاشیدن هوای فشرده( در استفاده از سیستم باد، هوای اضافی) به قسمت انتهایی تزریق می گردد.
در مقایسه با روش خشک، در روش تر روی آب مورد نیاز مخلوط که قبل از مخلوط شدن اندازه گیری می شود و احتمالاً مقدار مواد افزودنی مصرفی، کنترل بهتری وجود دارد. همچنین به علت ایجاد گرد و غبار کمتر، شرایط کاری در روش تر خیلی بهتر خواهد بود. در هر دو روش محصول نهایی بسیار خوب بوده و به خصوص در روش خشک و در استفاده از سنگدانه های سبک و متخلخل می توان راندمان بالایی در بتن ریزی داشت. در این نوع بتن ریزی با استفاده از زودگیرهای بسیار سریع نظیر کربنات سدیم( سودا) می توان سطوح با آب روان را بتن ریزی کرد. البته زودگیر کننده ها روی مقاومت تأثیر منفی دارند لیکن انجام کارهای تعمیراتی را ممکن می سازند.
مخلوطی که در بتن پاشی مصرف می شود باید به اندازه ای خشک باشد که در هر شرایطی بتواند خود را در محل پاشیده شده نگه دارد. در عین حال مخلوط باید به اندازه ای تر باشد که در اثر پاشیدن، خودبخود متراکم گردد و مصالح بعد از برخورد به آن برنگردد.
البته واضح است که تمامی مصالحی که پاشیده می شوند در محل خود باقی نمی مانند و به خصوص ذرات درشت تمایل به به بازگشت از سطح را دارند. میزان مصالحی که بعد از پاشیدن بازگشت می کنند در لایه اولیه بیشتر بود و همچنین در دیواره ها و قسمت های بالای سر بیش از دالها و کفها است. البته اهمیت از دست دادن مصالح چندان قابل ملاحظه نیست لیکن جمع شدن مصالح در یک محل و مخلوط شدن آن با مواد لایه بعدی نقطه ضعفی در بتن پاشی است. کم شدن سنگدانه ها نیز سبب ایجاد ملات و بتنی با جمع شدگی بیشتر می شود. برای اجتناب از جمع شدن مصالح برگشتی در گوشه های داخلی، در پائین دیواره ها، در پشت آرماتور ها با لوله های کار گذاشته شده، و بالاخره در سطوح افقی، دقت زیادی در بتن پاشی لازم بوده و توصیه می شود از آرماتور های نمره پائین استفاده شود.
حدود متداول نسبت آب به سیمان مخلوط مصرفی5/0 – 35/0 بوده آب انداختگی کمی دارد. نسبت متداول در ملات تا بااستفاده از ماسه مصرفی در مخلوط های معمولی می باشد. در خصوص بتن مصرفی حداکثر قطر دانه به 25میلیمتر محدود می شود. لیکن میزان دانه های درشت مخلوط کمتر از بتن های معمولی است. بعلت برگشت زیاد مصالح در بتن پاشی، معمولاً استفاده بتن بسیار محدود می باشد. بعلت بزرگ بودن نسبت سطح به حجم قطعات بتن پاشی عمل آوردن و نگهداری این نوع بتن ها که با خشک شدن سریع همراه است اهمیت دارد. در این خصوص می توان به توصیه استانداردها نظیر ACI506-3R-82 عمل نمود.
شکل(7-12) – نمونه تیپ وسیله بتون پاشی(الف)حالت مخلوط خشک، (ب)حالت مخلوط تر
بتن با سنگدانه پیش آکنده
این نوع بتن که بنام بتن پیش آکنده یا دوغابی نیز معروف است برای محلهایی که به آسانی قابل دسترسی نبود یا محلهایی که مناسب بتن ریزی با روشهای معمولی نیستند کاربرد دارد. این بتن در دو مرحله ساخته می شود. ابتدا سنگدانه درشت با شن در قالب ریخته شده و متراکم می گردد و سپس فضای خالی بین آنها که تقریباً 33 درصد کل حجم را تشکیل می دهد، با ملات پر می شود واضح است که مصالح با دانه بندی ناپیوسته بوده و میتواند براساس نمونه جدول(7-2) انتخاب گردد برای دستیابی به پیوستگی بهتر بین سنگدانه ها و دوغاب سنگدانه های درشت دانه باید عاری از گرد و ناخالصیاز نوع خاک، باشند زیراا ین مواد در مخلوط باقی مانده و جدا نمی شوند.ا ین مصالح باید قبل از اضافه کردن دوغاب به ملات، کاملاً خیس و اشباع شود. به هرحال آب نیز نباید مدت طولانی روی مصالح باقی بماند زیرا ممکن است سبب رشد جلبک و خره گردد.
ملات معمولاض تحت فشار از میان لوله های شکافدار پمپ شده و این لوله ها تا قطر 35 میلیمتر نیز ساخته می شوند با بالا آمدن سطح ملات لوله ها به تدریج بیرون کشیده می شوند اصولاً نیازی به ارتعاش داخلی نیست ولی گاهی ارتعاش خارجی در سطح بالای ملات بهتر شدن کیفیت سطوح نهایی منجر می شودو.
جدول (7-2) نمونه دانه بندی مصالح سنگی در بتن با سنگدانه پیش آکنده
نسبت های اختلاط ملات از نظر وزنی معمولاً شامل دو قسمت سیمان پرتلند، یک قسمت خاکستر بادی( PFA ) و سه قسمت تا چهار قسمت ریزدانه می باشد که همراه با آب کافی، مخلوط مایع گونه ای ایجاد می کند. هدف از مصرف پوزولان کمک به تقلیل خطر آب انداختن و جدایی دانه ها و بهبود کیفیت روانی ملات می باشد. گاه مواد کمک روان کننده که زمان گیرش ملات را نیز کند می کند اضافه می شود. این مواد کمکی شامل مقدار کمی پودر آلومینیوم است که پس از فعل وا انفعال با ایجاد گاز ئیدروژن سبب انبساط کمی قبل از زمان سخت شدن می شود. بعنوان راه حل دیگر، سیمان و سنگدانه ریز در یک مخلوط کن مخصوص کلوئیدی که سرعت گردش در آن بسیار بالاست با سرعت مخلوط شده و تا قبل از تکمیل عمل پمپاژ سیمان در آن بصورت معلق باقی می ماند. این روش بتن با سنگدانه پیش آکنده،گاه بتن کلوئیدی نیز نامیده می شود.
بتن با سنگدانه پیش آکنده در ارتباط با مصرف سیمان اقتصادی بوده( تا 120 الی 150 کیلوگرم سیمان در متر مکعب بتن) کیکن لزوم استفاده از نسبت آب به سیمان بالا که برای جریان ملات لازم است، مقاومت فشاری محدودی را ایجاد میک ند(MPa 20) به هر حال چنین مقاومتی برای کاربرد این نوع بتن کافی به نظر می رسد. همچنین دراین روش بتنی نسبتاض کم نفوذ با دوام و مصالح یکنواخت بدست خواهد آمد.
یک نوع استفاده خاص بتن با سنگدانه پیش آکنده درقطعاتی است که باید مقدار زیادی مصالح و یا قطعات دیگر در جای خاصی از بتن باقی بماند. یکی از این موارد در آشیانه ها ونیروگاههای اتمی است در این موارد خطر جدایی سنگدانه های در شت سنگین بخصوص مواد سنگی فلز دار تقریباً حذف می گرددزیرا در این روش سنگدانه های درشت و ریز بطور جداگانه ریخته می شود. به هر حال دراین ساختمان های اتمی مصرف پوزولان به علت کم کردن وزن مخصوص بتن لزومی ندارد.
بعلت ایجاد جدایی بسیار کم بین دانه ها، روش بتن با سنگدانه پیش آکنده برای بتن ریزی اب نیز بکار می رود. کاربردهای دیگر آن در ساخت مخازن و منابع آب، در ساخت بلوکهای یکپارچه و درکارهای تعمیراتی بتن می باشد، که بعلت جمع شدگی و انقباض کمتر و نفوذپذیری پائین تر این نوع بتن ها( و بنابراین مقاومت بالا در مقابلخ خوردگی و آب شدن) از بتن های معمولی مناسب تر می باشد.
بعلت یکنواختی دانه های سنگی درشت در این بتن می توان آنرا برای نما یا شنهای نمایان نیز بکار برد. در بتن ریزی های حجیم افزایش حرارت ناشی از هیدراتاسیون را میتوان باجریان آب خنک در اطراف سنگدانه، قبل از اضافه نمودن ملات به آن کنترل نمود. در جهت دیگر در سرمای هوا خطر یخ بستن وجود دارد.می توان با جریان بخار سنگدانه ها را قبلاً گرم نمود بطورکلی بتنهای با سنگدانه پیش آکنده مزایای نسبتاً متعددی دارندلیکن بعلت مشکلات متعدد فعلی تجارت و مهارت قابل ملاحظه ای در کاربرداین بتن لازم می باشد.
بتن ریزی در هوای گرم:
رو شهای متعددی جهت حل مسائل بتن در هوای گرم که در قسمت قبل بیان گردید وجود دارد. در اولین قدم بتن درکارگاه یا به هنگام تحویل بایستی پایین و در حدود 16 درجه سانتیگراد( ) و حداکثر 32 درجه سانتیگراد( ) نگهداشته شود. دمای مخلوط تازه با داشتن دمای اجزاء تشکیل دهند آنرا از فرمول زیر محاسبه می گردد.
(9-1)
در این فرمول T دما( یا )،w جرم اجزاء تشکیل دهنده در واحد حجم بتن یا ) و ضریب های a وcو w و wa به سنگدانه خشک، سیمان، آب اضافه شده و آب جذب شده توسط سنگدانه ها مربوط می باشند. مقدار ضریب 22/ نسبت تقریبی حرارت ویژه مصالح خشک به آب است که در دو سیستم واحد SI و سیستم آمریکایی کاربرد دارد.
البته حرارت و دمای واقعی بتن کمی بیش از مقدار محاسبه شده از فرمول فوق می باشد و این بعلت کار مکانیکی انجام شده هنگام مخلوط کردن بتن و افزایش حرارت هیدراتاسیون اولیه سیمان است. معهذا مقادیر محاسبه شده از فرمول باندازه کافی دقیق می باشد. از آنجا که معمولاً کنترلهائی روی دما اجزاء تشکیل دهنده بتن اعمال می شود لذا لازم است اثر نسبی تغییرات درجه حرارت مصالح روی بتن بررسی شود. بعنوان مثال برای نسبت آب به سیمان 5/0 و نسبت سنگدانه به سیمان6/5 کاهش دمای بتن تازه به میزان 1 درجه سانتیگراد( یا ) یا با پائین آوردن دمای سیمان به میزان9 درجه سانتیگراد( ) ، یا آب به میزان 6/3 درجه سانتیگراد( ) یا سنگدانه ها بمیزان 6/1 درجه سانتیگراد( ) میسر میگردد. بنابراین می توان مشاهده کرد که به علت مقدار کم سیمان در مخلوط، افت دمای بیشتری برای آن نسبت به مصالح دیگر لازمست و در نتیجه خشک کردن آب ساده تر از سیمان و سنگدانه است.
همچنینن برای خنک کردن میتوان یخ را بعنونانقسمتی از آب اختلاط مصرف نمود. راندمان این کار بعلت جذب حرارت مصالح دیگر جهت تأمین گرمای نهان ذوب یخ بیشتر است در این حالت دمای بتن تازه از فرمول زیر بدست می آید:
(9-2)
عبارات فوق همان است که در فرمول(9-1) بیان شد بجز اینکه کل جرم آب اضافه شده به مخلوط مجموع آب دردمای بعلاوه جرم یخ بوده و L نشاندهنده نسبت دمای نهان ذوب یخ به حرارت ویژه آب و برابر می باشد. بایستی به هنگام صرف یخ دقت کافی نمود تا کل یخ قبل از کامل شدن مخلوط آب شده باشد.
اگرچه سردکردن سنگدانه ها در پایین آوردن دمای بتن تأثیر کمتری دارد، لیکن با دپوکردن سنگدانه ها در سایه و دور از تابش مستقیم افتاب و آب پاشی به آن می شود
حرارت بتن را پایین آورده . از روشهایدیگر می توان پوشانیدن لوله های آب، رنگ کردن، تمام لوله ها و مخزن های آب به رنگ سفید آب پاشی کردن قالب ها قبل از بتن ریزی، و انجام بتن ریزی در شب را نام برد. در ارتباط با انتخاب مخلوط منسب به منظور کاهش تأثیر هوای خیلی گرم مقدار سیمان باید تا حد امکان جهت تقلیل حرارت هیدراتاسیون کم انتخاب شود. در خوصص حل مشکل کارآیی بتن نوع و دانه بندی مصالح سنگی باید طوری باشد که جذب آب زیاد نداشته و مخلوط چسبنده بوده و موادی نظیر سولفاتها درسنگدانه ها که خطر گیرش کاذب و سریع را در بتن بالا می برد، به حداقل برسد.
بمنظورکاهش خطر کم شدن کارآیی بتن و افزایش زمان گیرش میتوان از مواد افزودن دیرگیرکننده استفاده نمود( فصل 8) در بتن ریزی های متوالی این ماده از تشکیل اتصالات سرد بین قسمتها جلوگیری میکند. در بعضی کاربردهای خاص میتوان درصد استفاده از ماده افزودنی را با نظر متخصص مربوطه بالا برد.
پس از بتن ریزی باید از تبخیر آب بتن جلوگیری نمود. از میزان تبخیر بیش از 5/0 کیلوگرم بر مترمربع( ) در ساعت از سطح بتن در معرض محیط باید اجتناب کرد تا به عمل آوردن قابل قبول و جلوگیری از ترکهای پلاستیک فراهم گردد. میزان تبخیر بستگی به دمای هوا، دمای بتن، رطوبت نسبی هوا، و سرعت باد دارد. مقادیر مختلف تبخیر از شکل 9-2 قابل تخمین می باشد. بتن باید از اشعه خورشید محافظت شود. زیرا در غیر اینصورت اگر شب سردی فرا برسد دراثر ممانعت از انقباض ناشی از سردشدن، ترکهائی حرارتی ایجاد خواهد شد. گسترش ترکها مستقیماً به اختلاف دمای بین بتن و محیط اطراف وابسته است. در هوای خشک، خیس کردن بتن و فراهم نمودن شرایط تبخیر به خنک شدن مناسب و عمل آوردن مؤثر منجر می گردد. روشهای دیگ
دانلود مقاله بتن چیست