دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .
انواع ماشینهای فرز:
1- ماشین فرز زانوئی و ستونی
2- ماشین فرز تولیدی (دروازه ای)
3- ماشین فرز مخصوص
اگر چه بعضی از عملیات اصلی فرزکاری به وسیله ماشینهای فرز زانوئی ستونی انجام گرفته است ولی قابل فهم و درک است که بر اثر توسعه یافتن مهارتها سازندگان ماشینها انواع ماشینهای فرز مخصوص دیگری را به بازار عرضه نموده، زیرا که برای اجراء کارهای پیچیده و مهم نیاز به ماشینهای پیچیده تر بوده تا بتوان با آنها با صرف وقت کمتری انجام داد. بنابراین این اصل بحث ما درباره ماشین فرز زانوئی ستونی تمرکز خواهد یافت.
◄ ماشین فرز زانویی و ستونی:
این نوع ماشین فرز یک نوع ماشین فرز استاندارد شده است. که بر اساس دو جزء اصلی که قبلاً
طراحی شده نامگذاری می گردد.
1- ستون که فرم قاب شکلی دارد.
2- زانو که در جلو ستون قرار گرفته که دارای شیارهای دم چلچله ای برای قرار گرفتن میز می باشد.
معمولاً این ماشینها در دو نوع مختلف ساخته و در بازار کار وجود دارد که عبارتند از:
1- ماشین فرز افقی ساده
در این ماشینها میز در جهت طولی حرکت رفت و برگشت داشته و محور اصلی روی کشوئی که در روی ستون به صورت افقی قرار دارد حرکت عرضی می کند. علاوه بر آن محور که در جلو کشوی عرضی نیز به صورت عمودی قرار دارد می تواند به سمت میز ماشین دارای حرکت عمودی بالا و پایین داشته باشد. این حرمت نیز به وسیله هیدرولیک کنترل می گردد. همچنین این ماشین نیز با دستگاه کپی مجهز است که برای تولید قطعات نرم دار طراحی شده است دقت آنها زیاد و ماشینهای بسیار حساسی است.
نوع دیگر ماشینهای فرز با بدنه ثابت که با دستگاههای کپی مجهز می باشند که از این ماشین نیز برای تولید زیاد و همچنین قطعات فرم دار استفاده می گردد. عموماً این نوع ماشینها را با دستگاههای هیدورلیکی انتقال حرکت مجهز می نمایند. قطعه کپی (مدل) در سمت راست میز ماشین کپی قرار گرفته و میله هدایت که در روی مدل قرار گرفته حرکت از مدل به قطعه مورد تراش منتقل شده و فرزکاری قطعات صورت می گیرد.
ماشین فرز با بدنه ثابت برای تولید قطعات به صورت انبوه طراحی شده است. میز ماشین مستقیماً در روی ریل قرار دارد و فقط می تواند حرکت طولی داشه اشد. محورهای ماشین که به صورت افقی جاسازی شده می تواند حرکت عرضی و نیز حرکت عمودی داشته باشد.
2- ماشین فرز عمودی
ماشین فرز عمودی تفاوت کلی با سایر ماشینهای فرز دارد. این نوع ماشینها دارای محور عمودی است که تیغ فرز به صورت عمودی در داخل محور اصلی قرار گرفته و محکم می گردد. البته تیغ فرز را در داخل محور که خود دارای دنباله مخروطی است قرار داده و سپس آنها را در داخل محور اصلی که در داخل دستگاه سر عمودی بوده جاگذاری نموده و محکم می نمایند.
محور اصلی که تیغ فرز در داخل آن قرار گرفته به وسیله چرخ دستی به سمت پائین و یا بالا حرکت می کند، که می توان با این عمل به کار بار داد. در بعضی از ماشینهای فرز عمودی بار عمودی ممکن است به صورت خودکار صورت گیرد.
محور ماشین فرز عمودی درست مثل ماشینهای مته است که در همان سمتی که میز قرار دارد قرار گرفته است. ابزار برش (تیغ فرز) در داخل محور بسته شده بنابراین در این نوع ماشینها از محور تیغ فرز استفاده نمی گردد. بلکه به جای آن از گیره فشنگی
به طور کلی ماشینهای فرز عمودی مانند سایر ماشینها دارای سرعتهای مختلف بوده که برای انواع تراش فلزات با انواع تیغ فرزهای انگشتی و یا تیغ فرزهای پیشانی تراش استفاده می گردد.
قسمت های مهم این دونوع دستگاه را که از متداولترین آنهاست می توان چنین معرفی کرد:
1- پایه میز
2- فلکه تنظیم ارتفاع میز (فلکه حرکت عمودی میز(
3-کشوی حرکت عرضی میز
4- فلکه تنظیم حرکت عرضی میز
5- میز اصلی ماشین
6- دسته حرکت طولی میز ماشین
7- اهرم حرکت اتومات میز
8- سردستگاه (درفرز افقی ) وکلگی ماشین (در فرز عمودی )که قابل تنظیم است
9- ضامن کلگی (درفرز افقی ) وفلکه تنظیم حرکت عمودی محور (درفرز عمودی )
10- محور کار یا درن (درفرز افقی ) ومحورکار یا گلویی (درفرز عمودی )
11- اهرم تغییر عده دوران
12- اهرم تنظیم مقدار پیشروی
13- محدود کننده های حرکت اتومات میز
مخفف computer numerical control می باشد در ایران این ماشین ها CNC خالی خوانده میشوند ولی نام آنها به فارسی ماشین های (دستگاه های ) کنترل عددی ترجمه می شود.
نسل اول این دستگاه ها NC ها بوده اند یعنی کامپیوتر را نداشته است و دستگاه طبق منطقی خاص دستورات را درک می کرده مثلا با استفاده از کارت های پانچ شده.
به عنوان مثال در دستگاه تراش برای دستور پیشروی بدین صورت عمل می شود که قسمت ساپورت دستگاه را بوسیله دسته چرخان به جلو میبریم در ماشین های NC این کار توسط یک سری دستورات پانچ شده بر روی نوار پانچ صورت می گرفت در دستگاه های CNC امروزین اینکار توسط یک کد صورت می گیرد.
پس یک دستگاه CNC عملا همان همان دستگاه دستی ساده می باشد که قابلیت فرمان پذیری از طریق کد ها و منطق ریاضیاتی را دارد در این دستگاه حضور کاربر (اپراتور) برای کار با دستگاه محدود به ایستادن این فرد پشت بخش کنترل کننده دستگاه می باشد و نوشتن برنامه های حرکتی آنهم فقط برای یکبار ، دیگر دستگاه این عمل را بصورت خودکار هر چند بار که بخواهیم تکرار می نمایدالبته بدون حضور کاربر.
بدنه این دستگاه تقریبا شبیه دستگاه های دستی می باشند یک CNC فرز عملا همان بدنه سخت افزاری فرز دستی را دارد همینطور برای CNC تراش و CNC سنگ و...
تنها تفاوت اضافه شدن بخش کنترل گر میباشد (البته این تفاوت بصورت عام می باشد ولی به صورت خاص مطمئنا بخش الکترونیکی هم تغییر کرده است)
اما بخش کنترلگر ،این بخش ،بخش اصلی یک دستگاه CNC می باشد در صنعت این بخش با نام کنترلر CONTROLER خوانده می شود یک دستگاه CNC از هر نوع (تراش،فرز ،سنگ،ابزار تیز کن،تزریق ،پرس ،و...)بیشتربا نوع کنترلرش شناخته شده است مطمئنا آموزشی که به افراد داده میشود در اصل براساس کنترلر این دستگا ه ها می باشد
◄ تفاوت بین مدلهای مختلف دستگاههای CNC
کنترلر های مختلفی برای دستگاه های CNC موجود میباشد مانند فانوک – هایدن هاین، زیمنس – C39 - 2P22 –C15 – فاگورو میتسوبیشی و...
زیمنس و هایدن هاین از مارک هایی می باشند که در ایران فراوان استفاده می شوند اما تفاوت بین این مدلها چیست.
منطق در یافت اطلاعات بصورت کد هائی می باشد که با G شروع می شوند به عنوان مثال کد G01 حرکت خطی است G02 و G03 حرکت دورانی می باشند و G90 نوع مختصات را از نظر مطلق بودن یا نسبی بودن مشخص می نماید.
کدهای عنوان شده کدهای عمومی می باشند و در کدهای خاص با توجه به نوع کنترلر شاید شماره کد فرق تماید به عنوان مثال G20 در زیمنس منظور انتخاب سیستم اندازه گیری متریک می باشد ولی این در هایدن هاین کد G70 این کار را امجام میدهد پس همانطور که گفته شد آموزش کدها باید با توجه به نوع کنترلر صورت گیرد خدا را شکر که استاد بنده در دانشگاه کد نویسی را تحت زیمنس و مدل های بالای این مارک به ما یاد داد.
ولی واقعا باید در دانشگاه چه چیزی را از این دستگاهها باید اموخت
• اصول اولیه از بدنه دستگاه و فرمت آنها
• اصول اولیه ای از کدها به عنوان مثال کدها چگونه عمل می نمایند ساده ترین مثال باز هم کد G01 می باشد
مثلا در خط فرمان دستگاه تراش تایپ می شود( ( G01 X20 Z-30 F10 S100 M7 دستگاه ابزار را به این نقطه ،با سرعت 10 با هر واخد از پیش تعیین شده با سرعت اسپیندل هزار و...می برد
• آشنائی اولیه با منطق ها مثلا باید انتخاب شود که سیستم اندازه گیری مطلق باشد یا نسبی و یا حتی قطبی متریک باشد یا نه کدهای جانبی برای مشخص کردن سرعت و غیره
• چگونه زیر گروه کاری انتخاب می شود مثلا برنامه ای نوشته شود که دستگاه باید به نقاط مختلف برود و بعد از انجام عملیات در ان محل یک عمل با یک گروه عمل خاص را تکرار کند مثلا برای این کار یک زیر برنامه نوشته میشود که باید هربار دستگاه در ان موقعیت آنها را انجام دهد • معرفی M کدها که کارهای جانبی مانند روشن کردن پمپ ماده خنک کننده و..
• حل چند مثال از قطعات مختلف در تراش و فرزو حتی الامکان در یک دستگاه دیگر نظیر سنگ یا پرس،مثال ها باید به گونه ای باشد که کاربر به سادگی درکی از نحوه انجام کار بدست بیاورد.
ماشین کاری با روش تخلیه الکتریکی (Electrical Discharge Machining) یکی از روش های تولید مخصوص است که کاربرد وسیعی یافته است. در این روش برای براده برداری هیچگونه تماس مستقیمی بین قطعه کار و الکترود بر قرار نمیشود و در نتیجه نیروی فیزیکی نخواهیم داشت. آهنگ جداشدن فلز یا براده برداری به رسانایی الکتریکی قطعه کار بستگی دارد نه سختی آن
◄ اساس روش کار:
این روش برای ماشین کاری کلیه مواد هادی جریان به کار می رود با هر مقدار سختی که داشته باشند و از چهار بخش تشکیل می شود:
1- الکترود
2- قطعه کار
3- سیال دی الکتریک
4- منبع تامین جریان
هدف از استفاده از دی الکتریک (آب یا نفت سفید) کاهش دما در منطقه ماشینکاری و انتقال ذرات ماشین کاری شده از منطقه ماشین کاری میباشد تا جرقه ها مناسب زده شوند و اصطلاحا پدیده آرک (Arc) اتفاق نیافتد.
چنانچه بین دو الکترود (قطعه کار و الکترود) اختلاف پتانسیلی اعمال شود در اثر برخورد شدید الکترون ها به دی الکتریک بین دو الکترود مولکولهای دی الکتریک یونیزه می شوند و کانالی از یون بین دو الکترود به وجود می آید که به آن کانال پلاسما گویند.(پلاسما حالت چهارم ماده است). و در اثر بر خورد شدید یونها به قطعه کار باربرداری صورت می گیرد.
با زدن جرقه از یک سو و پیشروی ابزار به سمت قطعه کار از سوی دیگر (به صورت ارتعاش رفت و برگشتی با فرکانس بالا) به مرور زمان شکل ابزار در قطعه کار براده برداری می شود. هر جرقه درجه حراتی بین 8000 تا 12000 درجه سانتیگراد تولید می کند . اندازه چاله ای که هر جرقه از قطعه بار برمی دارد به میزان انرژی جرقه بستگی دارد که مهمترین عامل موثر منبع تامین جریان است عمق چاله به وجود آمده از چندین میکرون تا 1 میلیمتر متفاوت است.
◄ فرآیند EDM شش مرحله دارد:
1-الکترود به قطعه کار نزدیک شده. هر دو بار دار میشوند (معمولا قطعه کار مثبت و الکترود منفی)
2-چون سطح الکترود و قطعه کار هر دو در اشل میکرونی دارای پستی و بلندی می باشند بنابراین بین دو نقطه که نزدیکترین فاصله را نسبت به جاهای دیگر با هم دارند جرقه الکترونی شکل می گیرد.
3- کانال پلاسما شکل می گیرد.
4- در اثر تمرکز بالای کانال پلاسما چاله ای از قطعه کار ذوب می شود.
5- فشار کانال پلاسما بسیار بالا است .با قطع شدن جرقه و در پی آن قطع شدن کانال پلاسما چون مذاب در آن دما و فشار نمی تواند دوام داشته باشد به یکباره با حالت انفجاری به اطراف پراکنده می شود.
6-دی الکتریک با شستشوی خود ذرات پراکنده شده را جمع آوری میکند.
◄ صافی سطح و سرعت ماشیکاری:
صافی سطح به ابعاد جرقه تولیدی بستگی دارد. هر چه جرقه قوی تر باشد سطح خشن تر ولی سرعت ماشین کاری خیلی بیشتر خواهد بود. با این روش به صافی Ra 0.10 می توان رسید، سطحی که مثل آینه عمل می کند. صافی سطح های استاندارد معادل Ra 0.8/1 (N5 - N6) می باشد. بسته به انرژی جرقه سرعت بار برداری از 1 تا چند صد میلیمتر مکعب بر دقیقه میباشد.
اضافه می شود که جرقه حداقل باید 5 سانتیمتر زیر دی الکتریک زده شود تا خطر اشتعال را در پی نداشته باشد چون انرژی جرقه بسیار بالا است.
از دستگاه های متداول می توان به اسپارک و وایرکات اشاره کرد .
کارایی این سیستم با آهنگ برادهبرداری بر حسب میلیمتر مکعب یا اینچ مکعب بر دقیقه سنجیده میشود و توسط سیستمهای کنترل عددی کنترل میشود.
الکترود این فرایند معمولا از جنس مس(در اسپارک) و مسس یا تنگستن (در وایر کات) میباشد.
یک نمونه از ماشین اسپارک
ماشینکاری با جت آب و ذرات ساینده
اگرچه سالهاست که از استفاده از تکنولوژی جت مواد ساینده و جت آب میگذرد و لیکن اخیراً این دو فرآیند در زمینه بازار ماشین ابزار جایگاه مناسبی پیدا کرده است. این موضوع مهم و قابل توجه است و تعدادی از نوآوران قدیمی با استفاده از جایگزینی و تکمیل فرآیندهای معمولی ماشینکاری خود با استفاده از این دو فرآیند (ماشینکاری با جتآب و جت مواد ساینده) سود فراوانی بردهاند.
اخیراً بر طبق گزارش Frost و Sullivan که یک شرکت بازاریابی کار میکنند، اعلام نمودهاند که abrasive waterjet به نحو چشمگیری رشد و گسترش قابل ملاحظهای پیدا کرده است. رشد 1/9 درصد در فاصله سالهای 2002-1997 برای بازار واترجت و جت مواد آینده پیشبینی میشود.
هم واترجت و هم لیزر قادرند فلزات و دیگر مواد را برش دهند. ولیکن دستگاههای واترجت ارزانتر از دستگاههای لیزر میباشند و عملاً دستگاههای واترجت برتر از ماشینهای برش معمولی میباشند.
چرا تعداد زیادی از مردم به خرید دستگاههای واترجت روی آوردهاند، زیرا: چون میتوانند سریع برنامهریزی کرده و در مدت کوتاهی پولدار شده و سود زیادی عایدشان شود. همچنین میتوانند سریعاً دستگاه را تنظیم کرده و کل مجموعه تنظیمات دستگاه را تنظیم کرده و کل مجموعه تنظیمات دستگاه را چک کنند آنها از ابزار دستگاه خیلی تعریف میکنند. چونکه ابزار، هم در ماشینکاری اولیه و هم در ماشینکاری ثانویه (نهایی) یکی است و نیازی به تغییر ابزار نمیشود. سرعت ساخت قطعات بسیار بالا و خارج از تصور میباشد. این روش باعث ایجاد اثرات حرارتی روی قطعه نمیشود. آنها میتوانند هزینه خرید دستگاه را در مدت کوتاهی تامین نمایند. شما قبلاً عبارات واترجت و جت مواد ساینده را شنیدهاید، این مهم است که بدانید جهت مواد ساینده همان واترجت نمیباشد، اگرچه خیلی به هم شبیه هستند. تکنولوژی جتآب به حدود 20 سال پیش برمیگردد و جت مواد ساینده حدوداً 10 سال بعد به وجود آمد. اساس هر دو روش مبتنی بر افزایش فشار آب تا حد خیلی زیاد و خروج آب از یک روزنه کوچک به خارج میباشد. سیستم واترجت از یک باریکه آب استفاده میکند که از دهانه (orifice) خارج میشود و میتواند مواد نرمی از قبیل پارچه و مقوا را برش دهد و لیکن نمیتواند مواد سختتری را برشکاری کند. آب در دهانه ورودی از 20 تا 55 هزار پوند بر اینچ مربع تحت فشار قرار میگیرد، سپس از دهانه (jewel) که قطر آن به طور نمونه 015/0-010/0 اینچ میباشد. با فشار خارج میشود و در سیستم جت مواد ساینده، مواد ساینده به جتآب افزوده شده تا بتواند مواد سختتر را نیز برش دهد. سرعت خیلی زیاد جت آب باعث ایجاد خلاء شده و مواد ساینده را به داخل نازل مکش میکند. اغلب مردم زمانی که منظورشان جت ساینده است، به غلط اصطلاح واترجت را به کار میبرند. یک مجموعه کامل نازل واترجت حدود 500 تا 1000 دلار میباشد در صورتی که نازل جت سازنده حدود 800 تا 2000 دلار هزینه در بر دارد. هزینه عملیاتی جت مواد ساینده به خاطر سایش تیوپ مخلوطکننده مواد ساینده با آب و همچنین به خاطر مصرف مواد ساینده نسبت به واترجت خیلی زیاد است.
تنها محدودیت جتآب نازلهای آن میباشد و jewel دارای سوراخ بسیار ریزی بوده که آب با فشار از آن به بیرون پاشیده میشود. Jewel ممکن است ترک برداشته و یا در اثر رسوب در آن مسدود شدن دهانه یاقوتی نازل در اثر ورود مواد زائد و گرد و کثافت در دهانه ورودی آب (inlet water) میباشد و میتوان براحتی و با استفاده از یک فیلتراسیون مناسب از بروز چنین مواردی جلوگیری نمود. رسوبات در اثر مواد معدنی موجود در آب نیز ممکن است پدید آید. Jewelها را میتوان در مدت کوتاهی حدود 2 تا 10 دقیقه تعویض نمود. همچنین قیمت بالایی نداشته و حدود 5 تا 50 دلار میباشد، البته نازلهای الماسه نیز وجود دارند ولیکن قیمت آنها حدود 200 دلار میباشد و همچنین ساخت آنها نیز مشکلتر از نازلهای یاقوتی میباشد. ابعاد و شکل هندسی دهانه نازل در نحوه عملکرد آن تاثیر بسیار مهمی داشته و در مورد نازلهای الماسی تامین این دقت و تلرانس کمی مشکل و هزینهبر میباشد.
محدودیتهای موجود در مورد نازلهای مربوط به جت مواد ساینده :
نازلهای جت مواد ساینده علاوه بر طرح سادهای که دارند گاهگاهی ایجاد مشکلاتی نیز میکنند. طرحهای گوناگونی ساخته شدهاند ولی همگی در بروز یکسری مشکلات مشترک هستند.
تیوپ مخلوطکننده یک قطعه و مجموعه گرانقیمت بوده و به علت سایش در اثر مواد ساینده دارای عمر کوتاهی نیز میباشد. همانطوری که گفته شد، جت مواد ساینده قادر است هر چیزی را برش دهد و این توانایی بالایی فرسایش و در نتیچه آن برش مسیر عبور و تیوپ مخلوطکننده را نیز تحت تاثیر قرار میدهد و همین مسئله در افزایش قیمت نهایی قطعه تولیدی تاثیر میگذارد.
از دیگر مشکلات موجود در مورد دستگاههای جت مواد ساینده این است که تیوپ مخلوطکننده به همیشه بلکه گاهگاهی مسدود میشود. معمولاً علت این امر در اثر مواد زاید و کثیف (dirt) و همچنین دانههای مواد ساینده که از اندازه استاندارد بزرگتر باشند نیز حاصل میشود.
◄ مزایای ماشینکاری با جت مواد ساینده :
برنامهریزی و تنظیم فوقالعاده سریع
در این فرآیند نیازی به تغییر ابزار جهت کارهای مختلف نمیباشد، برعکس دیگر دستگاههای ماشینکاری که حتی برای تعویض ابزار نیر باید برای دستگاه برنامهریزی کرد. تنها برنامهریزی لازم برای انجام عملیات ارائه نقشه قطعه به دستگاه میباشد و اگر مشتری نقشه قطعه کار را روی یک دیسکت به شما تحویل دهد، نصف کار انجام شده است و این به این معنی است که شما در تولیدات کم و حتی تکسازی هم میتوانید سود قابل توجهی ببرید.
برای اغلب کارها نیاز به فیکسچر خیلی کمی نیاز است
برای مواد تخت میتوان پس از قرار دادن آنها روی میزکار با قراردادن دو وزنه 10 پوندی روی آن قطعه کار را فیکس نمود و برای قطعات کوچک میتواند با استفاده از رویندهای کوچک، کار را محکم نمود.
امکان ماشینکاری تقریباً هر قطعه (شکل) دو بعدی و برخی از قطعات (اشکال) سه بعدی
امکان ماشینکاری شعاعها و گوشههای داخلی با شعاع کم، امکان ساخت فلانج کاربراتور با سوراخها و همه چیزهای لازم آن. برخی از دستگاههای فوقالعاده پیشرفته قادر به ماشینکاری سه بعدی میباشند. ماشینکاری سه بعدی نیازمند و مستلزم دقت زیادی میباشد. به همین دلیل ماشینکاری سه بعدی صرفاً جهت کاربردهای خاص به کار میرود.
به هر حال ماشینکاری جت مواد ساینده دارای توانمندی فوقالعاده در تولید اشکال دو بعدی است و لیکن در مورد اشکال سه بعدی دارای محدودیتهایی میباشد.
اعمال نیروی جانبی بسیار کم به قطعه حین ماشینکاری
بدین معنی که شما میتوانید با اطمینان قطعاتی که ضخامت دیواره آنها به کوچکی 0025/0 اینچ باشد را به راحتی و بدون ترکیدگی و یا حتی لبپریدگی، ماشینکاری کنید. همچنین پایین بودن زیاد میزان نیروی جانبی برش این امکان را فراهم میکند تا بتوان اشکال لانه زنبوری و تو در تو تولید نموده و با این کار را از متریال حداکثر استفاده را کرد.
اغلب هیچ گونه گرمایی روی قطعه کار ایجاد نمیشود.شما میتوانید قطعه کار را ماشینکاری کنید. بدون ایجاد افزایش دما و سخت شدن قطعه کار و بدون تولید دودهای سمی، بدون ایجاد پیچیدگی در قطعه کار، و بدون تولید دودهای سمی، و بدون ایجاد پیچیدگی در قطعه کار.
شما میتوانید قطعاتی را که قبلاً سختکاری شدهاند و عملیات حرارتی بر روی آنها انجام شده است را به راحتی ماشینکاری کنید. در ایجاد سوراخ بر روی فولاد به ضخامت 2 اینچ حداکثر دمای قطعه کار به 120 درجه فارنهایت میرسد و لیکن ماشینکاری بر روی دیگر قطعات در دمای اتاق انجام میشود.
نیازی به ایجاد سوراخ اولیه نمیشود:
بر خلاف ماشینکاری با وایرکات که نیاز به ایجاد سوراخ اولیه میباشد در این روش نیازی به ایجاد سوراخ اولیه نمیباشد.
موضوع ضخامت قطعهکار :
محدودیت مشخصی برای ضخامت معلوم نمیباشد و لیکن سرعت برش تابعی از ضخامت قطعه کار میباشد.
عدم آسیبرسانی به محیط :
شما میتوانید از مواد ساییده شده قرمز رنگ که از garnet بجای مانده است جهت تزئین باغچه استفاده کنید حتی اگر شما میخواهید قطعات زیادی از جنس مواد خطرناک از قبیل سرب و … را ماشینکاری کنید، این مهم است که مقدار خیلی کمی از ماده برداشته میشود. این خود در حفاظت محیطزیست موثر است.
باقی مانده مواد خام نیز قابل استفاده است
هنگام ماشینکاری قطعات گرانقیمت از قبیل تییانیوم، باقی مانده ماده خام نیز ارزشمند است زیر عرض برش این فرآیند کوچک بوده و پس از تولید قطعه اصلی، میتوان از مواد باقی مانده مجدداً قطعات دیگری تولید نمود.
تنها و تنها فقط به یک ابزار نیاز است
در این روش نیازی به تغییر ابزار نمیباشد و حتی نیازی به برنامهریزی جهت تغییر ابزار نمیباشد. برنامهریزی و تنظیم دستگاه و تمیز کردن نیز زمان زیادی نمیبرد، از این رو در این روش سرعت تولید و بهرهوری خیلی زیاد است.
افسانهها و موهومات معمول در مورد جت مواد ساینده :
اوه! شما میتوانید فولاد به ضخامت 6 اینچ را با آب ببرید!؟
خیر! اگر شما مشاهده میکنید که یک قطعه فولادی به ضخامت 6 اینچ در حال برشکاری است، بدانید که این واترجت نیست بلکه جت مواد ساینده است که این کار را انجام میدهد. وظیفه آب در اینجا فقط اعمال شتاب فوقالعاده زیاد بر مواد ساینده است. و این مواد ساینده است که فولاد را میبرد، نه آب!
◄ عمر نازل برشکاری :
به اشتباه خیال میشود که عمر نازل خیلی مهم و حساس است و این در حالی است که عمر قسمت نازل دستگاه اهمیت آن چنانی ندارد و آنچه که مهم است عمر تیوپ مخلوطکننده مواد ساینده با آب است.
Orifice یا jewelها ارزان هستند و اصلاً قابل قیاس با تیوپ اختلاط نمیباشد. Jewelها (قسمت نازل یا دهانه خروجی آب است که از جنس لعل یا یاقوت میباشد) تقریباً ارزان و حدود 15 تا 50 دلار میباشند و این در حالی است که قیمت تیوپ مخلوطکننده 100 تا 200 دلار میباشد. Jewelها نوعاً در اثر رسوبات معدنی موجود در آب آسیب میبینند که البته این رسوبات قابل برداشت میباشند. Jewel از جنس یاقوت قرمز و آبی تقریباً یکسان هستند و تفاوتشان فقط در رنگشان است. علت رنگ قرمز rubyها به علت درصد بالای کرم موجود در آنها بوده و در مقابل sapphireها علت رنگ آبی، درصد بالای آهن موجود در آنها است ولیکن هر دو سنگ یاقوت معدنی میباشند. اما اگر هنوز عمر مفید نازل برای شما خیلی مهم است میتوانید بجای نازل از جنس یاقوت قرمز یا آبی، از نازل الماسه استفاده کنید ولی بهتر است فعلاً از یک سامانه مناسب فیلتراسیون آب استفاده کنید.
مدت کارکرد مفید تیوب مخلوطکننده چقدر است؟
برای روشن شدن موضوع بدانید استفاده از یک تیوب مخلوطکننده کهنه و آسیب دیده در اثر کارکرد مانند بکارگیری یک تیغچه الماسه کند شده میباشد. این مشکل است که بگوییم چه وقت یک تیوب کاملاً آسیب دیده و قابل کاربرد نمیباشد. اما این مهم است که ساییدگی در تیوب باعث کاهش کارآیی ماشینکاری میگردد. برای کارهای دقیق بهتر است از یک تیوب جدید استفاده نمود.
عمر مفید تیوب به پارامترهای زیادی بستگی دارد، به عنوان مثال نوعاً از 20 تا 100 ساعت میتواند عمر مفید متوسط فرض شود. البته با توجه به شرایط ممکن است از این زمان سریعتر یا کندتر نیز سایش اتفاق بیفتد که البته باز به شرایط کاری بستگی دارد.
◄ پس هزینه اصلی عملیاتی چه چیزی است؟
وقتی هزینههایی از قبیل تیوب اختلاط و دهنههای نازل که قطعات گرانقیمت و فرسایشی هستند را مورد توجه قرار میدهید بایستی هزینه کل عمیات را نیز در نظر گرفته و آن را با سودمندی و قدرت تولید دستگاه مقایسه کنید وقتی شما چنین مقایسهای را انجام دهید خواهید دید که دستگاه جت مواد ساینده شاید سودآورترین دستگاه در کارگاه شما باشد.
توجه داشته باشید که قیمت ساعت کار دستگاه بین 20 تا 35 دلار متغیر است. البته کارگاههایی نیز مشاهده شدهاند که به علت انجام کارهای فوقالعاده دقیق، ساعت کار دستگاهشان بین 500 تا 2000 دلار میباشد. البته کمی غیر عادی نیز میباشد و همچنین گاهگاهی کارگاههایی نیز دیده میشوند که کارهایی انجام میدهند که انجام آنها با سایر روشها یا تقریباً غیر ممکن و یا با استفاده از روشهایی که بتواند جایگزین جت مواد ساینده شود، خیلی گران میشود.
◄ تلرانسها و دقتهای قابل دستیابی :
جهت تولید قطعات دقیق نیاز به دستگاه دقیق نیز میباشد. البته پارامترهای دیگری نیز وجود دارند که مهم و قابل توجه میباشند. یک میزکار دقیق در دقت کار تاثیر دارد. فاکتور اصلی در دقت و تلرانس، نرمافزار دستگاه است نه سختافزار آن! تلرانس قابل دستیابی به مقدار زیادی به مهارت استفاده کننده بستگی دارد. اخیراً پیشرفتهای مهمی در خصوص کنترل فرآیند جهت دستیابی به تلرانسهای بالاتر صورت گرفته است. دستگاه 10 سال پیش دارای تلرانس کاری بین 060/0 تا 10/0 اینچ بوده است و لیکن امروزه دستگاههایی تولید شدهاند که قادرند قطعاتی با تلرانس 002/0 اینچ تولید کنند.
جنس قطعه کار
مواد سختتر نوعاً پس از برشکاری کمتر taper شدهاند و این مسئله در تعیین میزان تلرانس قابل دستیابی، قابل توجه است.
ضخامت قطعه کار
هنگامی که ضخامت قطعه کار افزایش مییابد، کنترل رفتار خروجی جت ساینده در محلی که از قطعه کار خارج میشود، مشکل میگردد و هر چه ضخامت قطعه کار افزایش یابد، میزان شیبدار شدن و احتمال لبپریدگی افزایش مییابد.
دقت میزکار
واضح است است دقت بالاتر وقتی حاصل میشود که حرکت میز دقیقتر و قابل کنترلتر باشد.
استحکام و پایداری میزکار:
ارتعاشات بین سیستم حرکتی و قطعه کار و ضعف در کنترل سرعت و تغییر ناگهانی در وضعیت دستگاه میتواند باعث بروز عیب در قطعه کار گردیده که اغلب witness marks نامیده میشود. شکل زیر قطعات تولید شده توسط این روش را نشان میدهد.
◄ کنترل جت مواد ساینده
چون اساساً ابزار برشی یک جریانی از آب پر فشار همراه با مواد ساینده است . هنگام خروج از قطعه کار حالت اریبی شکل بوجود میآید، لذا جهت حصول تلرانس و دقت لازم بایستی این عقبافتادگی با کنترل مناسب جبران گردد.
این مسلئه عقبافتادگی (lag) میتواند در موارد ذیل بروز اشکال نماید :
الف- در اطراف منحنیها
هنگامی که جت میخواهد از یک مسیر منحنی شکل عبور نماید، lag باعث شیبدار شدن میگردد، بنابراین برای جلوگیری از این امر بایستی سرعت حرکت خطی مسیر برش را پایین آورد و اجازه داد که قسمت انتهایی جت و قسمت ابتدایی آن که این دو مابین محل ورود جت و محل خروج آن از قطعه کار قرار دارد در یک راستا قرار گرفته و از شیبدار شدن آن جلوگیری گردد.
ب- گوشههای داخلی
هنگامی که جت وارد یک گوشه داخلی از مسیر برش میگردد بایستی سرعت پیشروی را پایین آورد تا عقبافتادگی قسمت انتهایی جت جبران شده و مسیر برش صاف و بدون شیبدار شدن تولید شود در غیر این صورت احتمال افزایش شعاع گوشه وجود خواهد داشت. همچنین پس از اتمام ماشینکاری گوشهها و رسیدن به خط مستقیم نبایستی سرعت پیشروی یکمرتبه افزایش یابد زیرا این عمل باعث پس زدن ناگهانی جت و آسیبدیدگی قطعه کار میگردد.
ج- میزان پیشروی
هنگامی که سرعت پیشروی کاهش داده میشود، عرض مسیر برش قه مقدار اندکی افزایش مییابد.
د- شتاب
هر گونه حرکت ناگهانی از قبیل تغییر در میزان پیشروی به طور ناگهانی باعث آسیبدیدگی قطعه کار میگردد. لذا بایستی برای کارهای فوقالعاده دقیق، شتاب به خوبی کنترل گردد.
هـ- فاصله نازل تا قطعه کار
برخی از نازلها نسبت به برخی دیگر باعث شیبدار شدن بیشتری در مسیر برش میگدرد. نازلهای بلندتر معمولاً شیب کمتری ایجاد مینمایند، کاهش فاصله نازل تا سطح قطعه کار باعث کمتر شدن شیب میگردد.
و- عرض برش
عرض برش که همان قطر یا عرض پرتو جت میباشد، مشخص میکند که تا چه حد شما میتوانید گوشههایی تیز و با حداقل شعاع گوشه تولید نمایید. تقریباً کوچکترین قطر پرتو جت تولید عرض برشی به پهنای 030/0 اینچ مینماید. دستگاههایی با قدرت عملیاتی بالاتر نیازمند نازلهای بزرگتری میباشد زیرا حجم آب و مواد ساینده نیز بیشتر خواهد بود.
ز- ثبات فشار پمپ
تغییرات در فشار پمپ واترجت میتواند باعث ایجاد اثراتی بر روی قطعه نهایی گردد. بنابراین لازم است که در حین انجام عملیات طوری برنامهریزی گردد که تغییرات فشار پمپ به حداقل رسیده تا از ایجاد اثرات نامطلوب بر قطعه کار جلوگیری شود و این موضوع بخصوص در مواردی که تلرانس مورد نظر در حدود 005/0 اینچ باشد، رعایت این مسئله الزامی است پمپهای قدیمیتر اغلب بیشتر باعث بروز چنین مشکلاتی میشدند ولیکن پمپهایی که با استفاده از سیستم میللنگ کار میکنند باعث توزیع فشار یکنواختتر و منظمتر میگردند.
ح- تجربه اپراتور
با توجه به فاکتورهای ذکر شده سیستم جت مواد ساینده قادر است قطعات را با تلرانسی از 020/0 اینچ تا 001/0 اینچ تولید نماید. امتیاز و برتری یک دستگاه جت مواد ساینده نسب به نوع مشابه خود، در سهولت دستیابی به تلرانسهای مذکور میباشد در صورتی که نازل بتواند در هر موقعیت لازم نسبت به محورهای x و y با تلرانس 01/0 اینچ قرار گیرد، بنابراین شما میتوانید قطعهای با ضخامت 5/0 اینچ را با تلرانس 002/0 اینچ تولید نمایید. علاوه بر مطالب فوق، تجربه اپراتور نیز حائز اهمیت میباشد.
ماشینکاری فرا صوتی
ماشینکاری آلتراسونیک (USM ) یکی از فرایندهای غیرسنتی ماشینکاری مکانیکی میباشد این فرایند به منظورماشینکاری مواد سخت ویا شکننده(رسانا و غیر رسانا) که سختی آنها معمولا"بیش از RC 40 است بکار گرفته میشود.این روش ماشینکاری از یک ابزار به شکل معین و حرکت مکانیکی با بسامدبالاو یک دوغاب ساینده استفاده میکند .درUSM برداشت مواد توسط دانه های سایندهای صورت می گیردکه به وسیله یک ابزاردر حال ارتعاش (به صورت عمود بر سطح قطعه کار) به حرکت واداشته شده اند.
فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد
تعداد صفحات این مقاله 57 صفحه
پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید
