دانلود مقاله گزاررش کار اموزی کنترل کیفیت (M.S.A, S.P.C) در شرکت صنعتی مددرویان

اختصاصی از فی ژوو دانلود مقاله گزاررش کار اموزی کنترل کیفیت (M.S.A, S.P.C) در شرکت صنعتی مددرویان دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقدمه
به منظور جلوگیری از ضایعات، افزایش بهره وری در واحدهای تولیدی و خدماتی، جلب رضایت خاطر مشتریان داخلی و خارجی و افزایش صادرات، ایجاب می‌کند تا شرکتها و کارخانجات کنترل کیفیت را تولید کالا و خدمات خود لحاظ کرده و روز به روز سطح آن را افزایش دهند. برای افزایش سطح کنترل کیفیت لازم است که از طریق وضع کنترلها و بازرسیهای متناوب و سختگیرانه در راستای این امر اقدام شود.
برای کنترل کیفیت فرایند تولید در طی زمان و اینکه آیا فرایند تحت کنترل است یا خیر؟ می‌توان از S.P.C و خصوصاً از ابزار نمودارهای کنترلی SPC استفاده کرد.
همچنین برای اخذ تصمیمات مختلف در طول فرایند تولید از سیستمهای اندازه گیری که به عنوان ابزار دقیق (Gauge) معروف هستند استفاده می‌شود. اگر چه اغلب واحدهای تولیدی از انواع مختلف سیستمهای اندازه گیری استفاده می‌کنند ولی متأسفانه از تحت کنترل بدون و یا با صلاحیت بودن (کارایی) آنها اطلاع کمی دارند و بطور کلی از میزان نوسانات مربوط به علل خاص و علل عام در فرایند اندازه گیری هیچگونه اطلاعی در دست نبوده و مسئولان همچنان از وسایل اندازه گیری (ابزار دقیق) با این فرض که این وسایل کارشان را دقیق انجام می‌دهند، استفاده می‌کنند.
در اینجا مبحثی به نام تجزیه و تحلیل سیستمهای اندازه گیری (M.S.A) مطرح می‌شود که هدف آن ارائه دستورالعملهایی است که به مهندسان و مسئولان سیستمهای اندازه گیری کمک کند تا با تدوین رویه‌هایی، کیفیت سیستم اندازه گیری را تعیین کند.

معرفی محل کارآموزی
شرکت صنعتی مددرویان در آدرس میدان بسیج، جاده خاوران کیلومتر 46، شهرک صنعتی عباس آباد، خیابان خلیج فارس، خیابان آبنوس، نبش تقاطع چهارم واقع شده است.
مساحت زمین شرکت 13 هکتار است که سالنهای تولید و مونتاژ هر کدام 22000 متر مربع مساحت دارند.
ابتدای شروع فعالیت آن به سال 1360 می‌رسد و آقایان علی خندان و عزیز ا.. لواسانی مدیران شرکت می‌باشند.
همچنین شرکت گواهینامه A ساپکو را دارا و همچنین گواهینامه QM2000 – IS0100-2002, IS09001 در اختیار دارد.
پرسنل شاغل در آن شامل : 170 نفر اپراتور 12 نفر کنترل کیفیت 5 نفر تدارکات، نفر فنی مهندسی، 6 نفر برنامه ریزی و 11 نفر نفر امور مالی می‌باشد.
فعالیت عمده این شرکت تولید جکهای پیکان، پراید، پژو، مزدا و غیره ... می‌باشد و همچنین تولید قطعات مورد نیاز خودرو مانند : حافظ ستون پراید، لولای درب موتور سمند، میله در موتور مزدا، براکت چراغ پراید، لوله بوستر نیسان و درب باک پراید. در این شرکت انجام می‌شود و ظرفیت تولید انواع جک 1 میلیون عدد و واشر مندل 100 هزار و براکت چراغ 100 هزار عدد در سال می‌باشد.
برخی از دستگاه‌های مورد استفاده در این شرکت را می‌توان به ترتیب ذیل نام برد :
پرس ضربه‌ای از 6 الی 120 تن 17 عدد ـ پرس هیدرولیک 60 و 120 تن هر کدام یک عدد دستگاه رولینگ: 2 عدد ـ دریل 4 عدد ـ پرس جوش 2 عدد ـ دستگاه تراش 3 عدد ـ دستگاه تراپل 1 عدد ـ پرچ دستی 4 عدد ـ جوش CO2 ـ خط شستشو با 5 حوضچه ـ دستگاه رنگ الکترواستاتیک

شرکت صنعتی مدد رویان
نمودار سازمانی مشاغل شرکت صنعتی مدد رویان

در اینجا ما به دو مبحث کیفی M.S.A و S.P.C به صورت خلاصه و گزارشی اکتفا می‌کنیم.

تجزیه و تحلیل سیستمهای اندازه‌گیری (M.S.A)
هدف: شناخت انواع نوسانات در فرایند اندازه‌گیری مرتبط با عکس‌العملهایی که سیستم اندازه‌گیری با عوامل محیطی خود داشته و با توجه به این نوسانات از قابل اعتماد بودن نتایج حاصل از اندازه‌گیری اطمینان حاصل شود.
دامنة کار: ابزارهای بازرسی ـ نیروی انسانی مرتبط
شرایط اولیه انجام روش: مدیر کنترل کیفیت که مسئولیت اجرایی این روش را بر عهده دارد باید:
1ـ مشخصه مورد اندازه‌گیری را مطابق برنامه کنترل محصول تولیدی انتخاب کند.
2ـ انتخاب ویژگی آماری (خطایی) که باید مورد بررسی قرار گیرد.
3ـ تعداد بازرسی‌ها، قطعات معیوب و دفعات اندازه‌گیری را تعیین کند.
4ـ مسئول انجام اندازه‌گیری را انتخاب کند.
5ـ کالیبره بودن تجهیزات اندازه‌گیری اطمینان داشته باشد.
6ـ از ابزاری با دقت حداقل 10 برابر دقت تلرانس مشخصه مورد بررسی استفاده کند.
7ـ جمع‌آوری اطلاعات تحت شرایط اندازه‌گیری کور یعنی توسط فردی که نمی‌تواند سیستم اندازه‌گیری در حال ارزیابی است انجام شود.
مراحل انجام روش M.S.A که در این گزارش ارائه شده است به ترتیب شامل:‌
تعیین توانایی ابزار اندازه‌گیری (cg, cgk) تعیین ثبات ابزار اندازه‌گیری، تعیین ارتباط خطی ابزار اندازه‌گیری، آنالیز سیستم اندازه‌گیری داده‌های کمی و آنالیز سیستم اندازه‌گیری داده‌های وصفی می‌باشد.

توانایی ابزار اندازه‌گیری Capability of Gouge (cg)
ابتدا برای هر ابزار و هر موقعیت اندازه‌گیری باید توانایی ابزار اندازه‌گیری محاسبه شود تا ملاحظه شود که آیا ابزار صلاحیت (توانایی) حداقلی که مورد پذیرش شرکت است یعنی عدد یک را داراست یا خیر؟‌
برای محاسبه cg,cgk که همانند cp,cpk تفسیر می‌شود به ترتیب ذیل عمل می‌کنیم:‌
1ـ ابتدا قطعه‌ای که اندازه‌اش را داریم به عنوان مرجع انتخاب می‌کنیم ( )
2ـ 50ـ25 بار قطعه مرجع اندازه‌گیری می‌شود و در هر بار اندازه‌گیری قطعه را روی زمین گذاشته و سپس برمی‌داریم.
3ـ نتایج را ثبت کرده و سپس نمودار روند را برای تأیید تصادفی بودن مشاهدات رسم می‌کنیم.
4ـ مقادیر Sg, Xg را بصورت مقابل محاسبه می‌کنیم.

5ـ محاسبه تمایل (Bios)

6ـ شاخص‌های توانایی ابزار (cg, cgk) را از جدول زیر محاسبه می‌کنیم.
براساس حدود فرایند براساس حدود تلرانس






33/1 1 حداقل معیار پذیرش

7ـ مقایسه نتیجه با حداقل معیار پذیرش: در صورتی که نتیجه کمتر از حداقل معیار پذیرش نباشد، توانایی ابزار تأیید می‌شود در غیراینصورت، ابزار اندازه‌گیری صلاحیت ندارد.
(مثالها مشاهده می‌شود)
تعیین ثبات (Stability)
برای یک موقعیت اندازه‌گیری از هر ابزار یک مرحله ثبات که شامل بررسی دقت و صحت ابزار اندازه‌گیری در طی زمان است، انجام می‌گیرد. اندازه‌گیری برای (بررسی) ثبات سیستم اندازه‌گیری، قطعه مرجع (شبیه قطعات تولیدی) را با استفاده از همان وسیله اندازه‌گیری که باید ثبات آن بررسی گردد، اندازه‌گیری کنند. این کار به مدت 25 روز کاری و در هر روز 3 تا 5 نوبت قطعه‌ اندازه‌گیری و سوابق در فرم نمودار کنترلی ثبت می‌گردد.
با رسم نمودارهای برای داده‌های بدست آمده، در صورت تحت کنترل بودن این نمودار، به عنوان نمودار مبنا تلقی شده و از حدود آنها برای بررسی ثبات فرایند اندازه‌گیری استفاده می‌شود، در غیر اینصورت نیاز به اقدام اصلاحی برای برقراری ثبات داریم.
همچنین با شناسایی حالتهای خارج از کنترل و علل آن و حذف حالتهای خارج از کنترل شرایط ثبات برقرار می‌شود. علل خارج از کنترل بودن معمولاً نشان از تغییر در قطعه مرجع یا تغییر در فرایند است که نیاز به اصلاح دارد.
نمودار x، تغییرات تمایل سیستم اندازه‌گیری در طی زمان و نمودار R، تغییرات دقت سیستم اندازه‌گیری در طی زمان را می‌رسانند، بدیهی است که هرچه R در طی زمان کاهش یابد، نشان دهنده دقت بیشتر و بهبود سیستم اندازه‌گیری می‌باشد.
در ضمن حدود کنترل نمودار به صورت ذیل محاسبه می‌شود:‌
و
و
در خصوص تناوب نمونه‌برداری که اگر تولید محموله‌ای است، اندازه گیری پس از تولید کامل هر محموله انجام شود. همچنین هنگام استفاده از یک ابزار جدید اندازه‌گیری، باید فواصل اندازه‌گیری کوتاه‌تر باشد تا زمانی که ابزار اندازه‌گیری به مدت چند ماه از ثبات برخوردار باشد آن ابزار قابل قبول است. و در آخر اندازه‌گیری قطعه مرجع در زمانهای متفاوت و کاملاً تصادفی انجام شود.
(مثالها مشاهده شود)

تعیین ارتباط خطی (Linearity)
در این قسمت لازم است برای هر ابزار اندازه‌گیری یکبار ارتباط خطی آن اندازه‌گیری شود تا مقدار تمایل اندازه‌گیری در کل محدوده کاربرد آن محاسبه نماییم. ابزاری مورد قبول است که تفاوت در تمایل اندازه‌های بدست آمده در طول محدودة کاربرد اندازه‌گیری خط راست ایجاد کند در غیر اینصورت غیرقابل قبول می‌باشد.
در حقیقت نمودار ارتباط خطی شامل اندازه واقعی (محور افقی) و میانگین تمایل‌ها (محور عمودی) می‌باشد.

روش محاسبه ارتباط خطی
1) 5 قطعه را که اندازة آنها کل محدودة مورد استفاده ابزار اندازه‌گیری را می‌پوشاند را به شکل تصادفی انتخاب کنیم (فواصل قطعات مساوی باشد) بعنوان مثا اگر کولیس mm200 باشد 5 قطعه مرجع 40،‌ 80، 120، 160 و 200 میلیمتری را انتخاب می‌کنیم (5n=)
2) اندازه واقعی هر یک از این قطعات را از طریق اندازه‌گیری با یک ابزار اندازه‌گیری دقیق‌تر بدست می‌آوریم.
3) هر یک از این قطعات را 12 بار توسط فردی که معمولاً قطعات را در فرایند اندازه‌گیری می‌کند، اندازه‌گیری می‌کنیم.
4) مقدار تمایل هر قطعه را برای هر بار اندازه‌گیری بدست می‌آوریم.
اندازه مرجع - میانگین = تمایل
5) میانگین تمایل‌ها و اندازه واقعی قطعات را به صورت نمودار ارتباط خطی رسم می‌کنیم (مقدار تمایل با y و اندازه واقعی قطعه با x نمایش داده می‌شود).
6) خطی که بهترین موقعیت در میان نقاط ترسیم شده را دارد را با استفاده از روش حداقل مربعات خطا برازش می‌کنیم.
aشیب خط =
معادله خط برازش شده : Y=ax+b
توجه: هر چه مقدار به عدد یک نزدیکتر باشد، بین نقاط ترسیم شده در نمودار، ارتباط خطی بهتری برقرار است. (مقادیر بالاتر از 7/0 مناسب است)
توجه: هر چه درصد خطی بودن به صفر نزدیکتر باشد، شیب خط کمتر است (تمایل و تفاوت کلی دیده می‌شود) = درصد خطی بودن
اگر سیستم اندازه‌گیری ارتباط غیرخطی داشته باشد باید در خصوص دلایل زیر بررسی لازم انجام گیرد:
1) کالیبره نشدن دستگاه اندازه‌گیری در محدوده اندازه‌گیری آن
2) بروز خطا به هنگام جمع‌آوری نمونه‌های اصلی
3) مستهلک شدن دستگاه اندازه‌گیری
4) بروز برخی مشکلات در طرح مشخصات داخلی دستگاه
توجه: در صورتی که ابزار اندازه گیری دارای ارتباط خطی نباشد، شاید بتوان از آن ابزار، فقط برای اندازه‌گیری مشخصه‌ای خاص استفاده کرد.
(مثالها مشاهده ‌شود)
آنالیز سیستمهای اندازه‌گیری داده‌های کمی
اگر در مرحله‌ای S.P.C برای داده‌های کمی انجام شود قبل از آن باید M.S.A کمی متناسب با آن انجام شود. در غیر اینصورت لزومی به بررسی M.S.A برای داده‌های کمی نمی‌باشد.
با استفاده از جدول ذیل، پس از تعیین تعداد قطعات و تعداد بازرسیهای مکرر، نسببت به انجام اندازه‌گیری توسط هر یک از بازرسان / ابزار اقدام و نتایج را در فرم آنالیز سیستم اندازه‌گیری داده‌ای کمی ثبت می‌کنیم.

حداقل تعداد اندازه‌گیری حداقل تعداد قطعه ابزار اندازه‌گیری بازرسی یا اپراتور
5 10 1 1
3 15 2
1 1
2
2 10 2
3 و بیشتر
1 یا 2
3 و بیشتر 2
1 یا 2
3 و بیشتر
3 و بیشتر

در ابتدا لازم است که به تعریف تکرارپذیری و تکثیرپذیری بپردازیم:
تکرارپذیری (Repeat ability): پراکندگی ناشی از سیستم (بوسیله اندازه‌گیری) به هنگام اندازه‌گیری مکرر قطعات است.
تکثیر پذیری (Reproduciability): پراکندگی ناشی از تغییر هر یک از عوامل مؤثر در سیستم اندازه‌گیری (مانند اپراتور اندازه‌گیری،‌ ابزار و ...) در هنگام مکرر قطعات است.

ترسیم نمودار دامنه (R) و محاسبه تکرارپذیری
محاسبه دامنه تغییرات مربوط به هر زیر گروه (هر قطعه) را برای هر یک از بازرسان / ابزار مطابق فرمول ذیل:
(برای هر قطعه)
محاسبه متوسط دامنه تغییرات را برای هر یک از بازرسان / ابزار مطابق فرمول ذیل:
(برای هر بازرس) تعداد قطعه : n
محاسبه میانگین کل دامنه تغییرات مطابق فرمول ذیل:
تعداد بازرس / ابزار : m
حدود کنترلی را مطابق فرمولهای ذیل محاسبه و نسبت به رسم نمودار R برای بازرسان / ابزار اقدام می‌نمائیم.

d2: از روی جداول به ازای مقادیر m (تعداد تکرار اندازه‌گیری) و g (تعداد قطعه‌ها × تعداد بازرسان) بدست می‌آید.

ترسیم نمودار میانگین ( ) و محاسبه تکثیرپذیری
محاسبه میانگین اندازه‌های مربوط به هر زیر گروه (هر قطعه) را برای هر یک از بازرسان / ابزار مطابق فرمول ذیل:
تعداد تکرار اندازه‌گیری : r
محاسبه میانگین اندازه‌های ثبت شده برای هر یک از بازرسان / ابزار مطابق فرمول ذیل:

محاسبه دامنه تغییرات میانگین اندازه‌های ثبت شده مربوط به بازرسان / ابزار مطابق فرمول ذیل:‌
های بازرسان) (بین
محاسبه مقدار خطای تجدیدپذیری (خطای بازرسین) مطابق فرمول ذیل:‌
d2: از روی جدول به ازای مقادیر m (تعداد بازرس) و 1g= بدست می‌آید:‌

تحلیل نمودار دامنه (R)
ـ اگر تمام نقاط در محدوده کنترل باشند، تمامی اپراتورها کار اندازه‌گیری را مشابه یکدیگر انجام می‌دهند.
ـ اگر نتایج کار یک بازرس خارج از حدود کنترل باشد، نشان دهنده این است که عملکردش با سایر بازرسان متفاوت است.
ـ اگر نتایج کار هر دو بازرس خارج از حدود کنترل باشد، نشان دهنده این است که سیستم اندازه‌گیری به روش عملکرد هر دو نفر حساسیت نشان داده و در این شرایط آموزش آنها جهت بهبود روش کار ضرورت دارد.

تحلیل نمودار میانگین ( )
در صورتیکه حداقل 50% نقاط خارج از حدود کنترل باشد، نوسان سیستم اندازه‌گیری کمتر از نوسانات فرایند تولید بوده و سیستم قادر به شناسایی نوسانات فرایند می‌باشد و جهت کنترل مشخصه مورد نظر مناسب است در غیر اینصورت نیاز به اصلاح دارد.

شاخص R & R%
به منظور تعیین میزان دقت سیستم اندازه‌گیری باید انحراف معیار آن محاسبه شود تا بوسیله آن، دامنه نوسانات تعیین شود برای این کار از R&R استفاده می‌شود.

در واقع R&R نشان دهنده یک فاصله اطمینان 99% برای دامنه نوسانات سیستم اندازه‌گیری است.
ـ اگر R&R% کمتر از 20% باشد، سیستم اندازه‌گیری قابل قبول است (جهت ابزار جدید حداکثر سطح پذیرش 10% است)‌
ـ اگر R&R% بین 20 تا 30% باشد سیستم اندازه‌گیری مشروط است. پذیرش یا عدم پذیرش سیستم اندازه‌گیری به اهمیت فعالیت اندازه‌گیری، هزینه ابزار، هزینه تعمیرات، نظر مشتری و غیره بستگی دارد.
ـ اگر R&R% بیش از 30% باشد، سیستم اندازه‌گیری مورد قبول نیست. درصد خطاهای EV,AV باید بررسی شده و اقدام اصلاحی انجام شود.
AV% = AV / RF × 100% EV% = EV / RF × 100%

مقادیر RF
الف) اگر برای پارامتر مورد نظر S.P.C اجرا می‌شود، انحراف معیار فرایند ( ) عنوان مقدار مرجع است.
(برای فاصله اطمینان 99 درصد مقدار ( )
ب) اگر برای پارامتر مورد نظر S.P.C اجرا نمی‌شود و از طرف مشتری، مشخصات فنی داده شده است، تلرانس نقشه به جای RF
ج) اگر از طرف مشتری مشخصات فنی داده نشده است و همچنین S.P.C اجرا نمی‌شود از استفاده می‌شود.

نوسانات قطعه به قطعه (PV)
نوسانهای قطعه به قطعه در واقع نماینده نوسانهای واقعی فرایند تولید (پراکندگی قطعات استفاده شده در آزمایش) هستند.
Rp: اختلاف کمترین و بیشترین،‌ میانگین کل هر قطعه
d2: از روی جدول به ازای مقادیر m (تعداد قطعه) و 1 g= بدست می‌آید.
PV%=PV/RF × 100%
اگر در نمودار ،‌ حداقل 50 درصد نقاط خارج از حدود موردنظر باشند آن سیستم اندازه‌گیری مورد قبول است یعنی که سیستم اندازه‌گیری توان تشخیص نوسانهای طبیعی قطعات را دارد در غیر اینصورت خطای تکرارپذیری آنقدر زیاد است که حتی نوسانهای قطعات را نیز تشخیص نمی‌دهد. ولی در مورد نمودار R، تحت کنترل بدون نمودار مطلوب می‌باشد و بیانگر این است که بین اپراتورها تکرارپذیری مناسبی وجود دارد.

قدرت تفکیک (Discrimination)
قدرت تفکیک یک سیستم اندازه‌گیری (ابزار) یعنی حداقل فواصل قابل تشخیص نوسانهای فرایند تولید توسط سیستم اندازه‌گیری
ـ در صورتیکه سیستم اندازه‌گیری دارای توانایی تفکیک مناسب نباشد، ممکن است توان تشخیص نوسانهای موجود در فرایند را در قطعاتی که مورد اندازه‌گیری قرار می‌گیرند را نداشته باشد.
ـ همچنین در مطالعات S.P.C حداکثر 3 نقطه داخل حدود کنترل نمودار R قرار گیرند و یا یک چهارم اعداد بدست آمده صفر باشند، ابزار قدرت تفکیک مناسب ندارند.
ـ در بررسی نمودار به هنگام مطالعه R&R خارج بودن حداقل 50 درصد نقاط از حدود کنترل نشان‌دهنده این است که ابزار دارای قدرت تفکیک مناسب است.
قدرت تفکیک =
عدد حاصل از رابطه بالا را به نزدیکترین عدد صحیح گرد می‌کنیم حال اگر کوچکتر از 2 بود سیستم مناسب نیست و اگر برابر با 2 بود سیستم فقط برای حالت بازرسی مناسب است ولی اگر قدرت تفکیک بالاتر از 5 باشد سیستم برای تعیین مشخصات فرایند مناسب است.
(مثالها مشاهده شود)

آنالیز سیستمهای اندازه‌گیری داده‌های وصفی
همانند داده‌های کمی، اگر در مرحله‌ای برای داده‌های وصفی S.P.C انجام می‌شود قبل از آن باید M.S.A وصفی متناسب با آن انجام شود. در غیر اینصورت لزومی به بررسی MSA برای داده‌های وصفی وجود ندارد.
در اندازه‌گیری قابلیت بازرسی داده‌های وصفی تأکید بر دو موضوع ذیل است:‌
1) قابلیت (کارایی) اپراتورها در شناسایی قطعات منطبق و نامنطبق
2) میزان تمایل آنها به رد یک قطعه سالم یا قبول یک قطعه ناسالم
در ابتدا لازم است شاخص کارایی هر اپراتور را از رابطه ذیل محاسبه کنیم:‌
تعداد دفعاتی که وضعیت قطعه به درستی تشخیص داده شده
E =
تعداد دفعاتی که هر قطعه بازرسی شده × تعداد قطعاتی که در آزمایش استفاده شده
گام بعدی محاسبه احتمال عدم شناسایی قطعه نامنطبق است:‌
تعداد دفعاتی که قطعه نامنطبق شناسایی نشده
P(miss) =
تعداد دفعاتی که هر قطعه بازرسی شده × تعداد قطعات نامنطبق استفاده شده در آزمایش

گام بعدی محاسبه احتمال هشدار اشتباه (شانس رد یک قطعه سالم) است:
تعداد دفعاتی که قطعه سالم به اشتباه رد شده
P(FA) =
تعداد دفعاتی که هر قطعه بازرسی شده × تعداد قطعات منطبق استفاده شده در آزمایش
گام آخر محاسبه تمایل (Bios) است، شاخصی که میزان تمایل اپراتورها را به طبقه‌بندی قطعات تحت عنوان سالم یا نامنطبق نمایش می‌دهد و همواره عددی بزرگتر یا مساوی صفر است.

اگر 1B = باشد،‌ اپراتور هیچگونه تمایلی در رد یا قبول قطعات ندارد و اگر 1B> باشد، تمایل اپراتور به رد کردن قطعات است و اگر 1B< باشد، تمایل اپراتور به پذیرش قطعات است.

نمونه‌برداری داده‌های وصفی
جمع‌آوری داده‌های وصفی برعکس داده‌های کمی باید آگاهانه توسط سرپرست مهندس فرایند انتخاب شود و با دستگاههای دقیق تحت عنوان (منطبق) یا (نامنطبق) دسته‌بندی شوند. تعداد قطعات و تعداد تکرار بازرسی مطابق جدول ذیل در نظر گرفته می‌شود.
حداقل تکرار بازرسی حداقل اندازه نمونه تعداد بازرس / اپراتور
5 24 1
4 18 2
3 12 3 یا بیشتر

از میان قطعات باید یک سوم کاملاً نامنطبق، یک سوم کاملاً منطبق و یک سوم حاشیه‌ای (50% منطق و 50% نامنطبق) انتخاب شده و پس از علامتگذاری، قطعات به تصادف توسط هر یک از بازرسان، بازرسی و نتایج در فرم داده‌های وصفی ثبت می‌شود. پس از محاسبه شاخصها، باید نتایج حاصله تجزیه و تحلیل شود، برای این منظور جدول زیر کمک به تجزیه و تحلیل سریع‌تر ما می‌کندد:‌
شاخص قابل قبول حاشیه‌ای غیرقابل قبول
E 9/0 یا بیشتر 9/0-8/0 کمتر از 8/0
P(FA) 05/0 یا کمتر 1/0-05/0 بیشتر از 1/0
P(miss) 02/0 یا کمتر 05/0-02/0 بیشتر از 05/0
B 2/1-8/0 5/1-2/1 یا 8/0-5/0 بیشتر از 5/1 یا کمتر از 5/0
در هنگام محاسبه شاخصها ممکن است به موارد خاصی برخورد کنیم که می‌توانیم از جدول زیر کمک بگیریم:‌
تصمیم‌گیری B P(miss) P(FA)
تمایل به پذیرش قطعات صفر بیشتر از صفر صفر
تمایل به رد قطعات بدون مقدار صفر بیشتر از صفر
مانند حالت 1B= زیرا P(miss)=P(FA) بدون مقدار صفر صفر

تذکر:‌ برای هر اپراتور / ابزار غیرقابل قبول یا حاشیه‌ای باید اقدام اصلاحی انجام شود و پس از انجام اقدامات اصلاحی مورد نظر، مطالعات قابلیت بازرسی باید تکرار شود.
تذکر: با ورود بازرس جدید به سیستم، به تنهایی او را در فواصل زمانی کوتاه مورد مطالعه قرار داده تا از کارایی صحیح او اطمینان حاصل شود.
تذکر: به منظور حصول از ثبات سیستم، لازم است ارزیابی در دوره‌های سه ماهه انجام شود.
(مثالها مشاهده شود)
کنترل فرایند آماری (S.P.C)‌
کنترل فرایند آماری از سالهای دهه 1930 با استفاده صنعتی از نمودار کنترل توسط دکتر دبیلو.ا.شوهارت از شرکت آزمایشگاههای بل آغاز گردید و در آن زمان، دکتر ویلیام ادوارد ز دمینگ در شرکت وسترن الکتریک با آقای دکتر شوهارت همکار بود و در ارائه ایده‌های جدید کیفی با او همکاری می‌کرد.
در جنگ جهانی دوم، شرایط بکارگیری روشهای آماری کیفیت در صنایع مختلف ایالات متحده مهیا شده در آن هنگام، تغییر خطوط تولیدی برای پاسخگویی به مقتضیات شرایط نیمه جنگی یا جنگی با اشکالات جدی همراه بود، اما به کارگیری کنترل کیفیت ایالات متحده را تا در ساخت انبوهی تجهیزات نظامی ارزان قیمت تولید کند.
SPC ابزارهای قدرتمندی برای حل مسئله که از طریق کاهش تغییرات محصول خروجی، قابلیت یک فرایند را بهبود بخشیده و تثبیت می‌کند.
در ابتدای شروع کار، معمولاً از نمودارهای وصفی بیشتر استفاده می‌شود و نمودرهای کمی کمتر مورد استفاده قرار می‌گیرد بعد از آنکه فرایند را بیشتر شناختیم، می‌توانیم نمودارهای کمی را جایگزین نمودارهای وصفی کنیم.
در هر سازمانی قبل از SPC یک Plan تعیین می‌کنیم. آیتمهایی که در SPC لازم است را در Plan می‌آوریم.
آیتمها عبارتند از:
1ـ توافق با مشتری

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  51  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

دانلودمقاله ترفندهای محوطه سازی در طراحی فضای سبز

اختصاصی از فی ژوو دانلودمقاله ترفندهای محوطه سازی در طراحی فضای سبز دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .


استفاده از مصالح

در هنگام استفاده از مصالح در محوطه سازی پارک ها و باغات نیاز به توجه تکنیکی در این خصوص وجود دارد. مثلا استفاده از کالار سیمان در پارک ها که امروزه رایج شده و بسیاری از جنبه های زیبا شناختی آنها را نابود ساخته است. زیرا سیمان از نظر ساختار بسیار ناپایدار است، هنگامی که اولین برف می بارد بسیار شاداب و پرطراوت به نظر می رسد اما پس از آن کیفیت خود را از دست می دهد. دومین مساله این است که برف سمبل پاکی و عفت است و این درحالی است که سیمان و بتون معنای وحشت و خشونت را به انسان القا می کند. بنابراین از سیمان و بتون می بایست در مکان هایی از پارک که در معرض دید نیستند مورد استفاده قرار گیرد. در مقابل سنگ نشان دهنده استحکام، وحدت و جاودانگی است. سنگ در بسیاری از ادیان مقدس است. مثلا در دین اسلام سنگ سیاهی که در کعبه زائرین ان را می بوسند و معتقدند که از بهشت آمده و در هنگام نزول از آسمان به رنگ سفید بوده اما در اثر گناهانی که بشر مرتکب شده سیاه شده است.
مثلا امروزه استفاده از آجر و خشت به کلی از مد افتاده تلقی می شود. اما باید بدانیم که دوام این محصول می تواند با توجه به کیفیت آن مناسب باشد. خشت های گلی که شهر باستانی بابل به کار می رفته بوسیله شل دادن به گل مرطوب درست شده است. این بلوک های گلی سپس در مقابل نور آفتاب خشک می شوند و در مکان مناسب مورد استفاده قرار می گرفتند و در ساخت خانه ها کاربرد داشته اند.
حدود 3 هزار سال پیش از میلاد مسیح انسان این مساله را دریافته بود که هنگامی که گل مرطوب خشک شود تبدیل به ماده ای سخت می شود. در آن زمان از گل رس برای ساخت ظروف استفاده می شد. رومی ها مهارت لازم را در ساخت خشت کسب کرده و سپس این هنر را در اختیار مردمان شمال اروپا قراردادند. این خشت ها در قرون وسطی در ساخت دودکش ها و مناره کلیساها مورد استفاده قرار گرفت. البته امکان این نبود که در کوره های آجرپزی ابتدایی این خشت ها در دمای بالایی درست شوند.بعد از 1200 سال پس از میلاد مسیح کشورهای سفلی مانند هلند و جنوب انگلستان مبادرت به ساخت این خشت ها ورزیدند. اما در زمان حاضر این خشت ها و در واقع آجر ها به اندازه استاندارد رسیده اند اما در ساخت دیوار باغاها کاربردی ندارند، آجرهای دست ساز از نظر ساختار به گونه ای هستند که هرگز ماشین نمی تواند ان را بسازد؛ آجر های دست ساز را می توان به اندازه مورد نیاز ساخت. این طور به نظر می رسد که آجرهای دست ساز از نظر زیبایی و آذین بندی بهتر از آجرهای کارخانه ای است، البته هزینه دستمزد ساخت آنها از مواد خام بیشتر می شد؛ این مساله هم حل شد و زیبایی حاصله جای خود را به پرداخت هزینه های کلان داد. در دهه سوم قرن بیستم "وینستون چرچیل" به ساخت خشت و آجر و کارگران این حرفه بسیار اهمیت می داد.
سفال هم یکی از مصالح قدیمی است که در امر محوطه سازی باستان اهمیت بسیاری داشته است. سفال همان گل رس است که در دمایی پایین تر از کوره آجرپزی خشک می شود و به رنگ سرخ بسیار زیبایی در می آید و در گذشته بیشتر در ساخت ظرف و ظروف مورد استفاده قرار می گرفت. امروزه بسیاری از کارخانه ها به جای اساتفاده از پلاستیک و بتون استفاده از این ماده را توصیه می کنند. بسیاری از باغهای بر جای مانده از مصر باستان و روم دارای دیوارهای رنگین بوده اند که دلیل آن استفاده از گل رس و سفال بوده است. در زمان برگزاری فستیوال ها برای تزئینات روی دیوارهای پارک ها و باغها می توان از سفال استفاده کرد. هن.ز هم "توسکانی" در ایتالیا در مرکز ساخت سفال قرار دارد.

خصوصیات چمن (grass)
گیاهی است تک لپه ای ( مونوکوتیلدون ) از تیره گرامینه ها و جزء نباتات دائمی یک یا چند ساله محسوب می شود . این گیاه انتشار جهانی داشته و تحت شرایط آب و هوایی گوناگون از نواحی استوایی تا نواحی قطبی می روید. مرکز رویش چمن در قسمت طوقه ، نزدیک خاک است و این مرکز رویشی پایین به گونه ای است که کار چمن زنی را آسان می کند و از این رهگذر هیچگونه آسیبی به مریستم انتهایی گیاه وارد نمی شود و نیز قدم زدن روی آن تقریباً‌ بدون عارضه بوده و حتی در مقابل پاخوری ولگد کوب شدن نیز مقاومت نشان داده و آنچنان آسیبی به چمن وارد نمی شود .
گیاه چمن دارای سیستم ریشه ای از نوع افشان بوده و به طوری که از ریشه های اصلی گیاه ریشه های فرعی زیاد منشعب می گردند. چمن در میان گیاهان زینتی آسیب پذیر ترین آنها نسبت به کمبود آب به شمار می رود و این به دلیل حجم کم سیستم ریشه ای چمن می باشد .
به هر حال این گیاه به دلیل داشتن بافت برگی متراکم و پوشاننده بهترین پوشش برای زمین های ورزشی بخصوص زمین فوتبال محسوب می گردد.

ویژگیها و شرایط چمن خوب
قابلیت پا خوری و استقامت
سازگاری با شرایط آب و هوا و چهار فصل بودن
دوام ، طول عمر و قدرت تحمل چیده شدن در دفعات و رشد مناسب
ظرافت ، لطافت و سرسبزی برگها ، بافت و رنگ خوب در فصلهای مختلف
دارا بودن ساقه کوتاه با قدرت پنجه زنی زیاد و سرعت جوانه زدن
عاری بودن از کچلی ،‌علفهای هرز ، آفات و بیماریها
مقاوم به خشکی ، سرما و گرما و شوری خاک و سایه

چمنهای فصل گرم : به درجه حرارت بالا مقاوم بوده و رشد بهینه آنها در نور کامل خورشید و درجه حرارت 25 تا 35 درجه سانتیگراد است .
چمنهای فصل سرد:در آب و هوای خنک خوب رشد می کنند ، به گرمای زیاد مقام نیستنددرجه حرارت مناسب آنها 15 تا 25 درجه سانتیگراد است .
چگونگی ایجاد سیستم زهکش فنی :
در خاکهایی که خاصیت زهکشی مناسب نداشته باشند بطور مصنوعی اقدام به ایجاد سیستم زهکشی می گردد برای اینکار ابتدا عملیات خاکبرداری در منطقه مورد نظر صورت می گیرد .
عمق عملیات خاکبرداری معمولاً بین 80-70 سانتیمتر خواهد بود . زمین مربوطه پس از انجام خاکبرداری بایستی کاملاً از نظر توپوگرافی (پست و بلندیها) مسطح و یکنواخت باشد . در این مراحله عملیات حفر کانالهای اصلی و فرعی صورت می گیرد، شیب لازم برای هدایت آب به بیرون از سیستم بایستی در نظر گرفته شود ، معمولاً‌ برای حصول نتیجه مطلوب در انتخاب جنس کانالها از بتن سیمانی یا لوله های پلی اتیلین استفاده می شود . برای سهولت خروج آب از سیستم ، کانالهای اصلی و فرعی تعبیه شده به یک سیستم خروجی نهایی منتهی می گردند و بدین ترتیب آب مورد نیاز گیاه پس از قرار گرفتن در دسترس سیستم ریشه ای و مشروب کردن ریشه ها ( مازاد آب بصورت زه آب) ازمنطقه ریشه ها به پایین نفوذ کرده ( طبقات زهکش ،‌آب را تدریجاً نفوذ داده و به پایین منتقل می کنند) و از سیستم به بیرون از محوطه زمین چمن منتقل می شود .
مرحله بعدی در ایجاد سیستم ، استفاده از سنگهای رودخانه ای بصورت قلوه سنگها و ایجاد طبقه بلوکاژ است معمولاً ایجاد طبقه در 2 یا 3 ردیف صورت می گیرد و عمل آن نیز به 35-25 سانتیمتر می رسد . در ایجاد این طبقه نهایت دقت در عملیات اجرایی بایستی صورت گیرد تا حالت تثبیت ایجاد گردد و از مشکلات بعدی جلوگیری شود برای اینکار زدن غلتک ضروری است .
مرحله نهایی عملیات ، تشکیل طبقه فوقانی طبقه بلوکاژ ، یعنی استفاده از شن های ریز و درشت است که نقش فیلتر بین طبقات بلوکاژ و خاک بستر را دارند و از مسدود شدن فضاهای خالی بین طبقه بلوکاژ (خلل و فرج ایجاد شد) جلوگیری کرده و نفوذ‌ آب به طبقه زیرین را تسهیل می نمایند . عمق این طبقه نیز 15-10 سانتیمتر خواهد . بعد از ایجاد سیستم زهکشی ، مهمترین قسمت زیرسازی بستر چمن ،‌انتخاب نوع خاک زیر بستر چمن و ایجاد این طبقه است . چرا که بستر اصلی چمن همان خاک محسوب می شود و هر چقدر در انتخاب ،‌ظرافت بخرج داده شود موفقیت به همان اندازه بالا خواهد بود خاک انتخابی بایستی از نظر مواد آلیـ معدنی غنی باشد تا شرایط مطلوب برای رشد و نمو گیاه را فراهم نماید.
در انتخاب خاک بستر از نوع خاکهای رسی ( قطر ذرات کمتراز 002/0 میلی متر ) با ترکیب خاک ـ ماسه ( قطر ذرات 02/0 تا 002/0 میلی متر استفاده می‌شود .
این نوع خاک ها با توجه به بافت آنها مستحکم بوده و با سادگی قابل گسست نیستند و ساختمانشان زود پاشیده نمی شوند . بنابراین برای بستر چمن (مخصوصاً در زمین های فوتبال) اهمیت خاصی پیدا می کنند .
عملیات غنی سازی ( حاصلخیز نمودن )‌خاک حتماً بایستی صورت گیرد . اینکار بوسیله کودهای آلی ( حیوانی ) خاک برگ ـ مواد هوموسی ،‌کمپوست و … صورت می گیرد.
در انتخاب نوع خاک ( رس و ماسه ریز ) باید دقت شود که خاک انتخابی عاری از هر گونه آلودگی به مواد آهکی و مواد نمکی و بذر و علفهای هرز و عوامل بیماریزا و غیره باشد . برای این منظور میتوان از طریق آزمایشگاههای تست خاک ،‌به میزان املاح محلول در خاک ( Al,Ca,Na…) پی برد .
عمق طبقه خاک زیر بستر معمولاً 25-20 سانتیمتر خواهد بود.
عملیات بعدی در انجام مراحل آماده سازی بستر زیرین چمن شامل ، ماله کشی روی خاک مورد نظر ، تسطیح خاک حالت تراز بستر و همچنین شیب بندی و نهایتاً زدن غلتک برای کوبیدن خاک خواهد بود . در شکل زیر نیمرخ 10 سانتیمتری پروفیل سیستم زهکشی فنی نشان داده می شود :

و هر چقدر این زیر ساخت محکم و سنگین باشد چمن عمر و دوام بیشتری خواهد داشت مخصوصاً‌ در نقاط شیبدار و قابل شستشو برای دستیابی به خاک مناسب از نقطه نظر بافت مطلوب و زهکشی و PH بایستی مقدار معینی از مواد افزودنی به آنها اضافه نمود ، همچنین خاک چمن باید عاری از علف های هرز (نوع خطر ناک ) باشد و برای حل این مشکل پیش از اقدام به کاشت چمن بایستی تمام علفهای هرز و اندام هایی مثل ریزوم و استولون و غده و پیاز را که مربوط به این گیاهان است ، منهدم از خاک منطقه چمنکاری خارج نمود . در مورد بذر آنها اینکار قبل از مراحل تشکیل بذر گیاهان هرز صورت می گیرد . در بحث های بعدی مفصلاً به موضوع کنترل علفهای هرز پرداخته خواهد شد .

کاشت چمن :
کاشت چمن به چهار طریق قابل اجرا است :
1ـ کاشت بذر چمن سنتی
بعد از آماده سازی زمین مثل حمل و پخش خاک و انجام عملیات ماله کشی ( برای تسطیح خاک بستر) و ایجاد تراز زمین و غلتک زنی ( برای کوبیدن و محکم کردن خاک بستر ) بستر برای پاشیدن بذر چمن آماده شده و کاشت صورت می گیرد.
در کشور ما بذر پاشی به روش سنتی و دست پاش انجام می گیرد البته لازم و ضروری است که کاشت بذر و چمن در روزهای بدون باد صورت گیرد تا نتیجه مطلوب حاصل گردد ، و نهایتاً نیاز به عملیات کلی واکاری نباشد.
برای انجام عملیات کاشت بذر چمن ، ابتدا بذرها به نحو توصیه شده و به مقدار کافی بایستی در همه جای زمین افشانده شود ، در غیر اینصورت چمن به حالت ناهمگن و غیر یکنواخت سبز خواهد شد مقدار بذر مصرفی نیز بستگی به درشتی و ریزی بذر دارد از 60-30 گرم در متر مربع فرق خواهد کرد . البته کار بذر پاشی را میتوان با ماشینهای سانتریفوژ نیز انجام داد که فعلاً در کشور ما کاربردی ندارد .
به هنگام استفاده از این ماشین یا دیگر وسایل مکانیکی بهتر است بذرها را با موادی مانند ماسه یا خاک نرم مخلوط نمود و سپس اقدام به کاشت کرد.
برای اینکار نخست تمام بذر را به دو قسمت مساوی تقسیم می کنیم قسمت اول را در جهت معینی پخش می کنیم و سپس قسمت دوم بذر را عمود بر حالت قبلی می افشانیم . در کشور ما معمولاً بعد از این مرحله برای تثبیت بذر غلتک زده می شود برای حفظ رطوبت بذر می توان لایه ای از مواد آلی مالچ سبک و عاری از بذر علفهای هرز ( کود دامی پوسیده و خاک برگ الک شده ) به ضخامت 5/1-1 سانتیمتر بر سطح بستر کاشت گسترانید.
در هنگام آبیاری که برای نخستین بار صورت می گیرد بهتر است مدت زمانی را که طول می کشد تا آب به عمق 30-20 سانتیمتری نفوذ کند یاداشت شود تا برای آبیاری های بعدی ، برای همان زمان یادداشت شده اقدام گردد . هم اکنون در پارکهای بزرگ و زمین های ورزشی از سیستم آبیاری اتوماتیک استفاده می شود.
چمن زن :
نمونه‌هایی از چمن زن های برقی ، موتوری، تراکتوری که امروزه کاربردشان زیاد است در شکلهای زیر آماده است .

هر قدر چمن بیشتر کوتاه شود تناوب چمن زنی و مدت زمان آبیاری نیز بیشتر می شود پیرایش چمن در فاصله های زمانی کوتاه گرچه کاری دشوار است اما دستاوردهای ارزشمندی داردکه از آن جمله است
مقاومت در برابر پا خوردگی و همچنین خاصیت خودترمیمی چمن ) در بحث عملکرد چمن ، با انجام عمل پیرایش و هرس بر روی آن ، افزایش دورة رشدو مقاومت آن نسبت به عوامل گوناگون مد نظر است که نهایتاً بر روی طول دورة‌ عمر گیاه تأثیر فوق العاده ای خواهد گذاشت .
در احداث زمین فوتبال انتخاب نوع چمن ( واریته مخصوص ) بسیار مهم و حائز اهمیت است .
در این مورد خاص سنخیت نوع چمن بکار رفته در فضای ورزشی کاملا لازم است و بنابراین بایستی از چمنی استفاده نمود که در طول مدت زمان لازم، ‌نتیجه مطلوب را حاصل نماید.( قابلیت بهربرداری در تمامی فصول سال را نیز داراباشد)

دستور العمل اجرایی به شیوه علمی و اصولی حفظ و نگهداری چمن زمین فوتبال در دورة‌رشد و بهره برداری از آن :
چمن جز نباتات گیاهان بسیار ظریف و حساس است و جلوه و زیبایی آن (از نظر صفات کمی و کیفی ) مستلزم وقت و هزینه است که برای حفظ و نگهداری آن صرف می شود و نکته مهم این که دقت در حفاظت چمن و همچنین استفاده اصولی و علمی از این پوشش سبز و دوام و کاربری مفید آن در طول دوره حیات نقش اساسی دارد به طوری که هر چه قدر استفاده از زمین چمن اصولی تر انجام پذیرد، طول عمر چمن ( دوره بقاء ) و رشد آن نیز طولانی و دائمی خواهد بود.

آبیاری چمن
اولین گام در حفظ و نگهداری چمن آبیاری است . آن هم آبیاری اصولی چمن که بسیار حائز اهمیت است . آبیاری معمولاً‌ در طول شبانه روز ( بسته به نیاز آبی گیاه و شرایط خاص منطقه ) متفاوت خواهد بود . و ممکن است در اوایل و یا اواخر ساعات روز انجام گیرد . از آبیاری در زیر تابش آفتاب ( مخصوصاً تابش عمودی ) حتی الامکان باید خودداری کرد . عمق آبیاری نیز مهم است و حتماً بایستی کاملاً عمقی باشد نه سطحی ، میزان آبیاری نیز بر حسب درجه حرارت رطوبت نسبی و فاصله بارندگی ها و گونه چمن متفاوت خواهد بود.

استفاده از حاصل خیز کننده های خاک
(نیترات – فسفات – سولفات)
این حاصلخیز گننده ها به صورت کودهای آلی و طبیعی (دامی ) و کودهای معدنی و مصنوعی ( شیمیایی) به زمین داده می شود. انجام عملیات حاصلخیزی توسط کودها ( کوددهی ) بایستی زیر نظر کارشناس و فرد متخصص در امور مربوطه صورت پذیرد تا نتایج سوء و زیان بار به وجود نیاید.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله   16 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

دانلود مقاله بتن چیست

اختصاصی از فی ژوو دانلود مقاله بتن چیست دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

بتن در مفهوم بسیار وسیع به هر ماده با محصولی که از یک ماده چسبنده با خاصیت سیمانی شدن تشکیل شده باشد اتلاق می شود.این ماده چسبنده عموماً حاصل فعل و انفعال سیمانهای هیدرولیکی وآب می باشد حتی امروزه چنین تعریفی از بتن شامل طیف وسیعی از محصولات می شود. بتن ممکن است از انواع مختلف سیمان نیز پوزولانهای، سرباره کوره ها، مواد مضاف، گوگرد، مواد افزودنی، پلیمرها، الیاف و غیره تهیه شود. همچینن در نحوه ساخت آن ممکن است از حرارت، بخار آب، اتوکلاو، خلاء، فشارهای هیدرولیکی و متراکم کننده های مختلف استفاده شود. در اینجا سعی می شود از بتنی صحبت شود که مخلوطی از سیمان و آب و سنگدانه و در نهایت مواد افزودنی است.
اولین سئوالاتی که در اینجا مطرح است این است که ارتباط بین مواد تشکیل دهندة مخلوط بتن چیست؟ سه امکان وجود دارد: ابتدا ممکن است تصور شود که اصل مادة ساختمانی ماده چسبنده ای استکه از هیدراتاسیون سیمان و آب ناشی شده است و سنگدانه ها بعنوان مواد ارزان و پرکنندة این ماده چسبنده می باشد. امکان دوم این است که سنگدانه های درشت بعنوان سنگهای بنائی که توسطملات بهم پیوسته اند درنظر گرفته شود و این ملات دوغاب سیمان و سنگدانه های ریزدانه می باشد. امکان سوم آن استکه بتن بعنوان ماده ای از دوفاز مختلف یعنی سیمان هیدراته و دانه های سنگی در نظر گرفته شود. بنابراین خواص بتن به خواص هر یک از فازها و فصل مشترک این دو فاز بستگی دارد.
هر یک از نظریات دوم و سوم محدودیت هایی داشنه و می توانند برای بیان رفتار بتن بکار روند. لیکن در نظریه اول این مسائل وجود ندارد. اگر تصور شد که می توان سیمانی ارزانتر از سنگدانه ها نیز تهیه کرد این سئوال پیش می آید که آیا می توان سیمان و آب را به تنهایی بعنوان یک مادة ساختمای(بتن) بکاربرد؟ پاسخ قطعاً منفی خواهد بود و علت آن تغییرات حجمی بالای خمیر سیمان می باشد.جمع شدگی خمیر خالص سیمان تقریباً به 10 برابر جمع شدگی بتنی با 250 کیلوگرم سیمان در مترمکعب می رسد. همین مسائل برای خزش و وارفتگی نیز مطرح است. علاوه بر این حرارت زیاد تولید شده ناشی از مصرف سیمان به مقدار زیاد، بخصوص در آب و هوای گرم سبب ایجاد ترک خواهد شد. همچنین باعث می شود که سنگدانه ها نسبت به خمیر سیمان در مقابل حملات مواد شیمیایی پایدارترند اگرچه خمیر سیمان نیز در این محیط های خورنده نسبتاً پایدار است. بنابراین صرفنظر از قیمت مواد سنگی در بتن بسیار مفید خواهند بود.
دانه بندی مناسب بتن
باید مشخص کرد که آیا منحنی دانه بندی مخصوصی برای ساخت بتن خوب لازمست یا خیر. در وهله اول دانه بندی به جهت تأثیر در کارآیی بتنی اهمیت دارد، درحالی که مقاومت بدان وابسته نیست. البته مقاومت بالا زمانی حاصل می شود که بازای یک میزان کار معقول، حداکثر تراکم در مخلوط بدست آید که این تنها با ساختن یک مخلوط با کارآیی کافی میسر است. درواقع بعلت اندرکنش تأثیر عوامل مؤثر و کارآیی دانه بندی ایده آلی وجود ندارد. این فاکتورها شامل سطح مخصوص دانه ها که تعیین کننده میزان آب لازم برای تر نمودن دانه هاست. حجم نسبی که توسط دانه ها انتقال می شود. تمایل به جدایی در دانه ها و میزان درصد ریزدانه در مخلوط می باشد.
ابتدا به بررسی سطح مخصوص می پردازیم. معمولاً برای رسیدن به مقاومتی مشخص و دوام مناسب نسبت آب به سیمان در مخلوط محدود می گردد. از طرفی باید در مخلوط به اندازه کافی دوغاب سیمان موجود باشد تا بتواند دانه ها را بپوشاند. بنابراین با کتر کردن سطح مخصوص و دانه بندی به یکدیگر وابسته بوده و در صورت درشت بودن مصالح سطح مخصوص کل کمتر خواهد بود. در این حالت میزان آب لازم نیز کمتر خواهد شد. البته استفاده از سطح مخصوص برای تخمین میزان آب لازم اشکالی به همراه دارد و آن وجود ذرات ریز( کوچکتر از 150 میکرون) می باشد که نقش روغنکاری داشته و برای خیس شدن باندازة ذرات درشت به آب نیاز ندارند. لذا سطح مخصوص ممکنست در نشان دادن میزان کارآیی باعث گمراهی گردد.
حجم نسبی دانه ها هم در میزان کارآیی مؤثر است از نقطه نظر اقتصادی هرچه دانه ها حجم نسبی بیشتر را اشغال کند بعلت ارزانی آنها درمقایسه با خمیر سیمانف با صرفه تر است. به هر حال در صورتی که حداکثر حجم دانه ها، براساس حداکثر وزن مخصوص یا به عبارت دیگر برای ایجاد حداقل فضای خالی بین دانه ها براساس توزیع ذرات و نحوة پخش آنها تعیین گردد، بتنی حاصل می شود که کارآیی کمی داشته و نسبتاً زیر می باشد. عمدتاً، زمانی که دوغاب سیمان زیادتر از مقدار لازم برای پرکردن فضای خالی ماسه باشد ، کارآیی افزایش می یابد. همچنین وجود ملات بیشتر( ماسه و سیمان) از مقدار لازم برای پرکردن فضای خالی بین سنگدانه های درشت و مخلوط، سبب بهبودی کارآیی بتن خواهد شد. و این امر به دلیل نقش روغنکاری دانه های ریز در مجاورت دانه های درشت تحقق می یابد. سومین عامل در حقیقت تمایل دانه ها در بتن به جداشدن ازهم می باشد. همانقدر که در یک نمونه پرکردن فضای بین درشت دانه ها توسط دانه های ریز مختلف الاندازه ساده است به همان آسانی هم ذرات ریز به جداشدن و خارج شدن از فضاهای خالی، در حالت خشک تمایل دارند. درواقع این ملات است که باید از خروج آنها از حفرات ممانعت بعمل آورد تا بتوان بتنی قابل پذیرش ایجاد نمود.
چهارمین عامل مؤثر برکارآیی بتن وجود مصالح ریزتر از 300 میکرون( نمرة 50 در ASTM ) می باشد. برای داشتن بتنی با کارآیی مناسب بایستی حجم ذرات ریز داخل مخلوط( ریزتر از 125 میکرون یا نمرده 120 در ASTM )از جدول زیر تبعیت کند. حجم مطلق ذرات زیردانه شامل دانه های ذکرشده در بالا، سیمان و هرنوع پرکننده و همچنین نصف حجم حباب های هوامی باشد که می توانند معادل ذرات ریز گرفته شوند و لازمست جزء حجم ریزدانه ها محسوب گردند.

حداکثر اندازه دانه های سنگی حجم مطلق ریزدانه ها بعنوان درصدی از حجم بتن
میلیمتر اینچ
8 315/0 5/16
16 630 /0 14
32 260/0 5/12
63 480/2 11
آب برای عمل آوردن بتن
اصولاً آبی که برای ساختن مخلوط بتن مناسب است برای عمل آوردن آن نیز مطلوب خواهد بود. به هر حال وجود مواد آهنی و آلی در آب سبب ایجاد لکه روی سطح بتن شده و این امر هنگامی که آب به آرامی روی سطح بتن جریان می یابد و سریع تبخیر میشود، تسریع می گردد در پاره ای موارد که ظاهر بتن اهمیت ندارند، استفاده از آبی که برای مخلوط بتن به کار می رود و حتی کیفیت آن کمی پائین تر از آب مناسب مخلوط می باشد. برای عمل آوردن مجاز می باشد. بطورکلی توصیه می شود آبی که برای عمل آوردن بتن مصرف می شود، از موادی که ممکن است روی بتن سخت شده اثر بگذارند، عاری باشد.بعنوان مثال آبی که دارای دارد، بتن را حل نموده و سبب سایش آن می شود. در این مورد در فصل 14 بطور مفصل تر بحث خواهد شد به هر حال عمل آوردن با آب دریا ممکن است سبب بروز خوردگی در آرماتور نیز بشود.
آب انداختن بتن
آب انداختن بتن در حقیقت نوعی جدایی در بتن می باشد که در آن قسمتی از آب مخلوط به بالا و سطح بتن آمده و از دانه ها جدا می شود. در حقیقت علت آن عدم توانایی ذرات جامد در نگهداشتن همه آب مخلوط بین خود و جلوگیری از ته نشین شدن آنها می باشد. آب انداختن بتن را از لحاظ کمی می توان بصورت کل نشست
( تقلیل در ارتفاع) در واحد ارتفاع بتن بیان نمود. ظرفیت آب انداختن و سرعت آب انداختگی بتن را می توان با استفاده از روش آزمایشASTM c 232-71 اندازه گیری نمود. هنگامی که خمیر سیمان سخت می شود. آب انداختن بتن متوقف می گردد.
در اثر آب انداختن بتن لایه بالای بتن بسیار پرآب شده و با ریختن لایه بعدی بتن برروی آن و محبوس شدن این آب اضافی، لایه ای بسیار ضعیف و متخلخل و کم دوام از بتن بین هر دو لایه ایجاد می شود. در صورت مخلوط کردن مجدد این آب اضافی سطحی به هنگام پرداخت بتن، لایه سطحی کم مقاومتی در مقابل سایش ایجاد می شود. برای اجتناب از این مسأله می توان عمل پرداخت بتن را با تبخیر آب رو زده به تأخیر انداخت. همچنین استفاده از تخته ماله نیز جهت تحریک کمتر سطح مناسب می باشد. از طرف دیگر اگر سرعت تبخیر آب سطحی بتن بیش از سرعت آب انداختن آن باشد. ترکهای جمع شدگی پلاستیک بوجود خواهد آمد.
علاوه بر جمع شدن آب در سطح بتن، مقداری از آب بالا آمده نیز در زیر سنگدانه های درشت و یا زیر آرماتور محبوس شده و ناحیه ای از چسبندگی بسیار ضعیف را ایجاد می کند. جنس آبی از خود فضاهای خالی بجای گذاشته و چون این فضاها در یک جهت قرار می گیرند. در نتیجه نفوذپذیری بتن درصفحه افقی افزایش می یابد. به هر حال در بتن تعداد حفره های بتن بخصوص در دالهای نازک و روسازیهای خطر یخبندان بتن را تشدید می کند.
آب انداختن بتن لزوماً عملی زیانبار نیست. اگر این عمل درست نخورده بماند( و آب بخار شود) نسبت آب به سیمان مؤثر مخلوط پایین آمده و مقاومت افزایش می یابد. اما در صورتی که آب بالا آمده به همراه خود مقدار قابل توجهی ذرات ریز سیمان را به بالای سطح بتن بیاورد. لایه ای از شیره بتن روی سطح تشکیل می شود. این لایه در بالای دال یک سطح کاملاً متخلخل و کم مقاومت در مقابل سایش پدید می آورد. همچنین در بالای هر قسمت بتن ریزی شده این سطح ضعیف تشکی می شود که چسبندگی آن با لایه بسیار بالا بسیار کم خواهد بود. به همین دلیل همواره باید شیره فوق با برس زدن و شستن از سطح بتن پاک شود.
اگرچه آب انداختن به میزان آب مخلوط بستگ دارد لیکن تا حد زیادی به خواص سیمان نیز وابسته است. آب انداختن بتن با ریزتر شدن سیمان کاهش می یابد و پاره ای از واکنشهای سیمان را نیز در آن اثر می گذارند. بعنوان مثال سیمانی با خاصیت قلیایی بالا، آب انداختن را کاهش می دهد. همچنین بالا رفتن در سیمان و یا اضافه کردن کلرور کلسیم به سیمان محدوده طبیعی دمای بالاتر سرعت آب انداختن ز را زیاد می کند لیکن کل ظرفیت آب انداختن بتن بی تغییر باقی می ماند. مخلوط های پر عیار نیست به مخلوطهای کم عیار خطر آب انداختن کمتری دارند اضافه کردن مواد پوزولانی و یا پودر آلومینیوم این خطر را کاهش می دهد اضافه کردن مواد هوازا خطر آب انداختن را کم کرده و می توان پرداخت بتن را بعد از ریختن آب بدون تأخیر انجام داد.
عوامل مؤثر در مقاومت بتن
اگرچه تخلخل، عامل اولیه مؤثر بر مقاومت است.لیکن این خاصیت در عمل، با مشکلات بسیار اندازه گیری می شود و یا حتی محاسبه می گردد. زیرا تعیین درصد هیدراتاسیون کار مشکلی است( البته با فرض اینکه نسبت آب به سیمان معلوم باشد) همچنین تأثیر سنگدانه روی ترکهای زیر بآسانی قابل بررسی کمیتی نیست. به دلایل فوق عوامل اصلی مؤثر بر مقاومت که در عمل گرفته می شوند شامل نسبت آب به سیمان، درجه تراکم، سن بتن و درجه حرارت می باشد. به هر حال عوامل دیگری نیز وجود دارند که بر مقاومت مؤثر می باشند و عبارتند از نسبت سنگدانه به سیمان، کیفیت سنگندانه( دانه بندی، بافت سطحی، شکل، مقاومت و سختی) و حداکثر اندازه سنگدانه، این عوامل، هنگامی که سنگدانه های معمولی تا حداکثر اندازه40 میلیمتر بکار می روند. بعنوان عامل درجه دوم شناخته شده اند.
بتن آماده
در ساخت بتن گاه به عوض پیمانه کردن و مخلوط نمودن مصالح در کارگاه با استفاده از یک مرکز بتن سازی بتن به صورت آماده و پیش مخلوط شده به کارگاه آورده می شود. این روش بتن سازی که کاربرد زیادی نیر دارد دارای مزایای زیادی نسبت به رش بتن سازی در کارگاه است که آن مزایا عبارتند از:
الف) کنترل کیفیت بالا و نزدیک سبب کاهش تغییرات در خواص بتن سخت شده می شود.
ب) استفاده در کارگاههای با فضای کم و شلوغ یا در راهسازیها که امکان دپوی مصالح و ساخت بتن دشوار است.
ج) استفاده از کامیونهای مخلوط کن که در طول حمل از جدایی دانه ها و کاهش کارآیی جلوگیری می کند.
د) راحتی در ساخت مقادیر کم بتن و بتن ریزی متناوب
قیمت بتن آماده بعلت اینکه بعنوان یک کالا خریداری می شود. کمی بیش از بتن معمولی ساخته شده در کارگاه می باشد. لیکن این افزایش قیمت با صرفه جویی که در سازماندهی کارگاه در بتن ریزی، هزینه ناظر بتن و مقدار سیمان می شود، جبران میگ گردد. همچنین کنترل کیفیت بهتر بتنی به مراتب مرغوبتر و با تغییرات کم تحویل می دهد. بتن آماده به دو صورت ساخته می شود، نوع سیستم مرکزی و نوع کامیون مخلوط کن. در نوع اول بتن، در یک کارگاه مرکزی ساخته شده و سپس توسط کامیونهای بهم زن به محل کار حمل می شود. در نوع دوم مصالح در کارگاه مرکزی پیمانه شده لیکن اختلاط حین حمل و یا قبل از تخلیه بتن، در کامیون انجام می شود، مخلوط کردن حین حمل این اجازه را می دهد که بتن با تغییرات کمتر و با تأخیر قابل استفاده باشد لیکن ظرفیت این نوع کامیونها کمتر از ظرفیت کامیونهای حمل کننده بتن آماده می باشد.جهت رفع عیب کاهش ظرفیت، پاره ای اوقات بتن تا حدی در کارگاه مرکزی مخلوط شده و بقیه اختلاط در راه صورت می پذیرد. بایستی توجه داشت که بهم زدن یا مخلوط کردن که توسط دوران مخلوط کن صورت می گیرد تفاوت دارد. سرعت بهم زدن بین 2 تا 6 دور در دقیقه است در حالی که سرعت مخلوط کردن بین 4 تا 16 دور در دقیقه می باشد. استاندارد BS 1929:62 حداقل سرعت مخلوط کردن را 7 دور در دقیقه مشخص می کند. سرعت مخلوط کردن در میزان سخت شد بتن تأثیر داشته و کل تعداد دوران با دور مخلوط کن کنترل کننده یکنواختی مخلوط می باشد. هر دو نوع مخلوط کردن و بهم زدن در استانداردASTMC 94-83 به حد 300 دور در محدوده شده اند. به صورت دیگر بتن باید تا 5/1 ساعت بعد از مخلوط کردن در محل نهایی ریخته شود. درحالتی که بتن در راه مخلوط می شود، نیازی نیست که آب قبل از آغاز مخلوط کردن اضافه شود. لیکن برطبق استاندارد BS 5328:81 زمانی که سیمان و سنگدانه های مرطوب مجازند در تماس با یکدیگر باقی بمانند. نباید از 2 ساعت بیشتر شود. این محدودیت ها در جهت اطمینان بالا بوده و تجاوز از آنها به شرطی که تأثیر معکوسی بر مقاومت بتن نداشته و مخلوط برای تراکم با کارآیی کافی باقی بماند، مانعی ندارد. تأثیر مخلوط کردن در زمان طولانی و دوباره کوبیدن بتن تازه همانند تأثیر آن برروی بتن تهیه شده درکارگاه می باشد. استاندارد BS-5328:81 روشهای مشخص کردن انواع بتن ها از جمله بتن آماده را بیان می کند.
حمل و نقل بتن
روشهای زیادی جهت انتقال بتن از مخلوط کن به کارگاه متداول است که به قسمتی از آنها در بخش قبل اشاره شد. انتخاب بهترین روش اصولاً بر ملاحظات اقتصادی مبتنی بوده و به میزان بتنی که باید جابجا شود بستگی دارد. روشهای متداول استفاده از فرغون، سطل، پیمانه، تسمه نقاله، کامیونهای مخصوص و پمپ همگی به شرطی بایستی بکار روند که از حفظ خواص بتن تازه یعنی چسبندگی ذرات و عدم جدایی دانه ها اطمینان حاصل شود. از انتقال نامناسب بتن که سبب جدایی ذرات می شود، جداً باید اجتناب شود. در این بخش انتقال بتن با پمپ مورد بررسی قرار می گیرد
بتن ریزی با پمپ
امروزه بتن در حجم زیادی توسط پمپ و با استفاده از لوله های انتقال تا مسافت های نسبتاً زیاد و به محلهایی که دسترسی به آنها با روشهای دیگر مشکل است، انتقال می یابد. سستم پمپ بتن از یک ظرف قیفی شکل که محل ریختن بتن از مخلوط کن می باشد، پمپ و لوله های انتقال تشکیل شده است. بسیاری از پمپها با عملکرد مستقیم از آن یک پیستون افقی با مجموعه شیرهای نیمه دوار برای اطمینان از عبور ذرات درشت دانه تشکیل می گردند
بتن تحت وزن خود و تحت مکش حاصل از حرکت پیستون بداخل پمپ می رود. با باز و بسته شدن متناوب شیرها، بتن وارد لوله ها شده و همیشه آنها را پر نگه میدارد استفاده از دو پیستون باعث یکنواختی جریان بتن می گردد. خروجی تا 60 مترمکعب در ساعت را می توان از لوله های تا قطر 220 میلیمتر بدست آورد.
همچنین گاه از پمپهای کوچک قابل حمل به نام های پمپ های فشرده در انتقال بتن استفاده می شود. بتن ریخته شده در ظرف قیفی شکل پمپ با دوران تیغه هایی در داخل لوله هایی قابل انعطاف که به محفظه پمپ متصل اند، رانده می شود. این محفظه تحت خلاء با فشار جیوه حدود600 میلیمتر می باشد. این خلاء سبب می شود که به جز جریانی که لوله ها توسط غلتکها فشرده می شوند شکل آنها استوانه ای باقیمانده و اجازه می دهد تا جریان پیوسته بتن برقرار می گردد. دو غلتک دوار پیوسته با فشرده کردن لوله های قابل انعطاف سبب راندن بتن به لوله تخلیه می شوند. پمپ های فشرده گاز روی کامیون نصب ده و توسط میله های تا شده بتن را انتقال می دهند. با لوله های تا 75 سانتیمتر می توان خروجی تا حدود 20 مترمکعب بتن در ساعت از این پمپها بدست آورد.
پیستون با عمل مستقیم
پمپ های فشرده قادرند بتن را تا مسافت افقی 90 متر و ارتفاع 30 متر انتقال دهند. لیکن با پمپ های پیستونی می توان بتن را تا مسافت افقی 450 متر و ارتفاع 40 متر انتقال داده. نسبت بین مسافت افقی به ارتفاع بستگی به روانی بتن و سرعت آن در داخل لوله دارد سرعت بیشتر سبب کم شدن این نسبت می شود. برای مسافت های طولانی تر می توان از پمپ های لوله ای استفاده نمود. در انتقال پمپی باید از خمهای تند و تغییرات ناگهانی لوله پرهیز نمود.
قطر لوله انتقال حداقل باید سه برابر قطر درشت ترین دانه انتخاب شود. لوله های سخت و انعطاف پذیر هر دو می توانند استفاده شوند. در حالیکه لوله های انعطاف پذیر اتلاف اصطکاک اضافی و مشکل تمیزکردن را به همراه خواهند داشت. لوله های آلومینیومی نبایستی مصرف گردند زیرا با قلیایی های سیمان و فعل و انفعال انجام داد وگاز هیدروژن تولید می کنند که بعداً در بتن حباب ایجاد کرده و سبب کاهش مقاومت خواهد شد.
مخلوط بتنی که باید پمپ گردد، نبایستی زبر و بسیار چسبنده باشد. همچنین باید نه خیلی خشک و نه خیلی تر باشد. در حقیقت روانی بتن بسیار مهم است. برای بتن پمپی، اسلامپ بین 40 تا 100 میلیمتر یا ضریب تراکم 9/0 تا 95/0 و یا زمان V-B بین 3 تا 5 ثانیه توصیه شده است. از آنجا که عمل پمپ کردن خود سبب تراکم می شود لذا ممکن است اسلامپ در هنگام تحویل 10 تا 25 میلیمتر کاهش یابد.روانی منساب مخلوط سبب می شود که از افزایش مقاومت اصطکاکی در لوله ها در مخلوط های خیلی خشک و جدایی دانه ها در مخلوطهای خیلی تر جلوگیری شو . بخصوص درصد ریزدانه بسیار مهم است زیرا کم بودن آن سبب جدایی و زیادبودن آن باعث افزایش مقاومت اصطکاکی و احتمال مسدودشدن لوله ها می شود حالت بهینه موقعی است که حداقل اصطکاک با دیوارها و جدارهای لوله و حداقل فضای خالی در مخلوط ایجاد شود. این حالت یا یکنواختی دانه بندی و پیوستگی آن حاصل می شود. برای بتنهای با حداکثر اندازه دانه سنگی 20 میلیمتر مقدار بهینه ریزدانه( ماسه) بین 35 تا 40درصد می باشد و ماسه زیر الک 300 میکرون بایستی حدوداً بین 20-15 درصد وزن کل ماسه باشد. همچنین دانه های ریزتر از 150 میکرون باید حدود سه درصد باشد که شامل ماسه و یامواد پوزولانی مثل توف و تراس می شود و این میزان پیوستگی دانه ها را با دانه بندی سیمان محفوظ نگه میدارد.
در پمپ کردن بتن دانه سبک، جهت غلبه بر مشکل افت کارآیی، بعلت حذف آب زیاد مصالح سبک و متخلخل، افرودنی های خاصی( مواد کمکی برای پمپ) بکار می رود. بتن با مواد هوازا معمولاً تا فاصله های کوتاه و حدود 45 متر پمپ می شود. زیرا در مسافت های بیشتر حبابهای هوا فشرده و سبب کاهش کارآئی بتن می شود
پمپ های فشرده در انتقال بتن
ریختن و تراکم بتن
عمل ریختن و تراکم بتن معمولاً توأم و وابسته بوده و اغلب همزمان انجام می شود این عمل جخهت رسیدن به مقاومت لازم، غیر قابل نفوذ بودن و پایایی بتن سخت شده در ساختمان فوق العاده مهم است در مورد ریختن بتن هدف اصلی قراردادن بتن هر چه نزدیکت تر به محل نهایی آن بمنظور جلوگیری از خطر جداشدن دانه ها و ایجاد تراکم کامل می باشد.
الف) باید از پرتاب بتن با بیل و حرکت دادن آن با فشار خودداری گردد.
ب) بتن باید در لایه های یکنواخت ریخته شود و از انباشته کردن آن در لایه های شیب دا رخودداری کرد.
ج) ضخامت لایه باید متناسب با دستگاه لرزاننده بتن انتخاب شود تا هوای محبوس نتواند از انتهای هر لایه خارج گردد.
د) سرعت ریختن و تراکم بتن باید مساوی باشد.
ه) جهت دستیابی به بتن یکنواخت و پرداخت مناسب روی ستونها و دیوارها باید قالبها با سرعت حداقل 2 متر در ساعت پر شوند تا تأخیر حاصل شود( تأخیر طولانی سبب بروز درز های اتصال سرد می گردد.
و) قبل از ریختن لایه جدیدباید لایه قبلی کاملاً متراکم گردد. لایه های بعد باید قبل از سخت شدن لایه قبلی و زمانی که هنوز در حالت پلاستیک است ریخته شوند تا ساختمان یکپارچه ای حاصل شود.
ت) باید از برخورد بتن با قالب ها و آرماتور ها جلوگیری شود. در قطعات با ارتفاع زیاد استفاده از لوله های دراز و ترمی بتن را بدون جدائی در محل نهایی آن قرار می دهد.
ی) بتن بایستی در صفحه قائمی قرار داده شود. موقعی که بتن ریزی در قالب های افقی و یا شیبدار انجام می شود بتن باید عمود بر آن ریخته شود و فاصله ای بین بتن قدیم و جدید ایجاد شود. برای شیب های بیش از 10 درجه نوارهای مخصوصی بکار می رود.
روشهای ویژه ای برای بتن ریزی وجود دارد از جمله: استفاده از قالب های لغزان، روش قیف و لوله بلند( ترمی)، بتن پاشی، بتن با مصالح سنگی پیش آکنده و بتن غلطکی را می توان نام بردو روش استفاده از قالب های لغزنده روش پیوسته ریختن و تراکم بتن است. در این روش بتن با کارآیی کم و کنترل دقیق مصالح تشکیل دهنده بکار می رود. هر دو روش قالبهای لغزنده افق و قائم کاربرد دارند که نوع دوم آهسته تر بوده و قالب ها باید تا حصول مقاومت کافی بتن جهت نگهداری بتن تازه بعدی و قالبهای بالا در محل باقی بماند. سرمایه گذاری این روش نسبتاً بالاست ولیکن میزان زیاد بتن ریزی در این روش آنرا جبران می کند. ریختن بتن توسط روش قیف و لوله(نرمی) بخصوص برای قالب های عمیق که تراکم بتن با روشهای متداول مشکل است و برای بیتن ریزی زیر آب بکار می روددر این روش بتن با کارآیی بالا تحت وزن خود از لوله های قائمی که بتدریج بالا کشیده می شود به پائین می ریزد. مخلوطی که با این روش بکار می رود باید چسبنده بدون جدایی و آب انداختگی، و معمولاً با میزان سیمان بالا و ریزدانه بالا و در پاره ای از موارد شامل مواد کمی نظیر پوزولانها و مواد افزودنی برای کارآیی باشد. همانطور که در فصل شم بیان شده، منظور از تراکم، خارج کردن هوای محبوس از بتن تا حد امکان است تا بتن سخت شدة حاصل با کمترین تخلخل و در نتیجه با مقاومت بالا و با دوام و یا نفوذپذیری کم باشد.
بتن های یا کارآیی کم، هوای محبوس بیشتری نسبت به بتن های با کارآئی بالا دارند و از این نظر انرژی بیشتری برای تراکم نیاز دارد. انرژی اضافی معمولاً با بکاربردن دستگاههای لرزاننده مناسب فراهم می شود.

شکل (7-6) کنترل جدائی دانه ها و ملات در انتهای ناودانیهای حامل بتن
شکل(7-7) ریختن بتن توسط فرغون
شکل(7-8) ریختن بتن در دیوارهای عمیق و بلند
شکل(7-9) ریختن بتن روی سطح شیبدار
شکل(7-10) بت ریزی در زیر آب
لرزاندن بتن
لرزاندن و ارتعاش بتن توسط دستگاه لرزاننده( ویبراتور) اساساً به حدف هوای محبویس و نزدیک کردن ذرات جامد به یکدیگر اطلاق می شود. بدین وسیله مخلوط های خیلی خشک و چسبنده در مقایسه با روش دستی بخوبی متراکم شده و بتنی با مقاومت خوب و سیمان کمتر حاصل می شود. البته این صرفه جوییی در مصرف سیمان را هزینه دستگاههای لرزاننده و نیاز به قالب های محکمتر جهت استفاده از این وسائل جبران می گردد. به هرحال در مقایسه قیمت نهائی تمام شده، هزینه کارگر و نیروی انسانی تعیین کننده خواهد بود. با استفاده از مخلوط مناسب و نیروی انسانی ماهر د و روش تراکم با دست و با دستگاه لرزاننده می تواند بتن با کیفیت خوبی را نتیجه دهد. از طرف دیگر در هر دو روش نیز می توان بتن ضعیفی داشت. در روش دستی و با استفادهاز میله، تراکم ناکافی سبب ضعف بتن می شود، در حالی که در استفاده از دستگاههای مرتعش کننده، تراکم ناکافی همه قسمت ها، بتن غیر یکنواختی نتیجه می دهد و گاه لرزاندن زیاد سبب جدایی دانه ها از ملات می گردد. که این مسأله باکاربرد مخلوط نسبتاً سفت و با دانه بندی مناسب قابل پیشگیری است.
انتخاب دستگاه لرزاننده مناسب ارتباط مستقیم با روانی مخلوط دارد. مثلاً مخلوطهای مناسب جهت پمپ کردن ممکن است روانی بیش از حدی برای لرزاندن داشته باشند. بنابراین برای رسیدن به تراکم کافی و مناسب مشخصات دستگاه لرزاننده باید با روانی مخلوط انطباق داشته باشد. اساساً لرزاندن بتن به سه روش متداول است که در اینجا مورد بحث قرار خواهد گرفت. البته باید توجه داشت که روشهای خاصی نیز برای برنامه ای خاص ابداع شده است که در این کتاب مجال بحث در مورد آنها نیست.
لرزاننده درونی
در میان روشهای متداول لرزاندن بتن، این روش از همه معمولتر است. این دستگاه از یک مرتعش کننده که توسط یک میلة انعطاف پذیر به یک موتور متحرک اتصال دارد تشکیل شده است. سرخرطومی شکل دستگاه وارد بتن شده و با ایجاد لرزش یکنواخت سبب تراکم آن می گردد.
فرکانس ارتعاش دستگاه معمولاً بین 70 تا 200هرتز(Hz ) با شتابی بیش از g 4 می باشد. سر دستگاه بایستی به آسانی از یک قسمت بتن به قسمت دیگر قابل انعطاف باشد تا مطابق با تراکم بتن، هر نیم تا یک متر آن در ظرف پنج ثانیه تا دو دقیقه متراکم گردد. پایان عمل تراکم معمولاً با قضاوت ظاهری سطح بتن مشخص می گردد. در این زمان نباید بتن کرمو و متخلخل و یا با زیاد روزدن شیره ملات همراه باشد. بیرون آوردن سر ویبراتور باید بآهستگی و با سرعت حدود 80 میلیمتر در ثانیه صورت گیرد تا سوراخ ایجاد شده توسط آن بخودیخود پرشدهه و هوایی در داخل بتن باقی نگذارد. دستگاه مرتعش کننده بایستی سریعاً در ضخامت کامل بتن تازه و تا حدی در بتن در حالت پلاستیک لایه قبلی فرو رود( شکل 7-11 را ببینید) در این حالت بتن یکپارچه ای حاصل شده و از ایجاد یک سطح ضعیف بین دو لایه بتن، امکان ترک های ناشی از نشست بتن و اثرات داخلی آب انداختن بتن، جلوگیری می شود. بایستی توجه داشت که در بتن ریزی با ضخامت بیش از 5/0 متر ویبراتور ممکن است نتواند هوای محبوس را از قسمت پائین لایه بطور کامل خارج نماید. برخلاف پاره ای از ویبراتور ها، لرزاننده های درونی به علت اعمال تمام نیرو و کار روی بتن از راندمان بالایی برخوردارند. با ساخت اندازه های مختلف تا قطر 20 میلیمتر این دستگاه را برای قطعاتی که آرماتور انبوه دارند و همچنین قسمت هایی که دسترسی به آنها مشکل است نیز می توان بکار برد.
شکل(7-11) قراردادن لرزاننده های درونی در داخل بتن
لرزاننده های خارجی
این نوع مرتعش کننده بروی یک تکیه گاه ارتجاعی به قالبها متصل می شود و بنابراین قالب و بتن هر دو لرزانده می شوند، در نتیجه قسمتی از کار انجام شده صرف لرزاندن قالب می شودکه باید باندازه کافی مقاوم و محکم باشد تا نیرو را تحمل نموده و از نفوذ دوغاب سیمان از آن جلوگیری شود. اصول کار ویبراتور های خارجی همانند ویبراتور های داخلی است لیکن فرکانس ارتعاشات 50 و 15 هرتز متغیر است. لرزاننده های خارجی عموماً برای بتن های پیش ساخته و با قطعات بتنی درکارگاه که شکل و ضخامت کم آنها برای مرتعش کننده های داخلی مناسب نیست بکار می روند.
در چنین قالبهایی بتن باید در لایه های با ضخامت مناسب جهت خروج هوا ریخته شود زیرا لایه های ضخیم در این روش نمی توانند هوا را راحت از خود خارج کنند. با پیشرفت بتن ریزی محل لرزاننده تغییر داده می شود. ویبراتور های خارجی قابل حمل نیز که به قالبها متصل نمی شوند گاه برای قطعات با دسترسی محدود کاربرد دارند لیکن قدرت تراکم آنها بسیار محدود می شود. یک نوع از این مرتعش کننده ها چکش الکتریکی است که در پاره ای موارد برای تراکم قالب نمونه های آزمایشگاهی بکار می رود.
میزهای لرزاننده
میزهای مرتعش کنده مناسب ترین وسیله تراکم بتن برای قطعات پیش ساخته بوده و ارتعاش یکنواختی در بتن ایجاد می کنند.در این سیستم قالبها به ویبراتور بسته می شود.( برخلاف لرزاننده های خارجی)لیکن اصل ارتعاش و لرزش همانند ویبراتور های خارجی است. اصولاً دو شفت و محور دوار که درجهت خلاف دوران می کند مؤلفه افقی لرزه خنثی شده و میز با یک حرکت یکنواخت درجهت فقط قائم حرکت می کند. همچنین میز های ویبره کوچکی ساخته شده اند که با جریان متناوب و نیروی الکترومغناطیسی کار می کنند. این میزها با فرکانس بین 25 تا 120 هرتز و شتاب بینg 7-4 کار می کنند.
اگرچه در عمل فرکانس بندرت متغیر است لیکن در ارتعاش بتن هایی که اندازه های متغیر دارند و همچنین برای نمونه های آزمایشگاهی می توان از میزهای ویبره با شتاب و فرکانس متغیر استفاده نمود. ایده آل آن است که با پیشرفت تراکم بتن، فرکانس افزایش و شتاب کاهش یابد. کاربرد فرکانس بالا سبب تنظیم حرکت ذرات در زمان تعیین شده می شود ویبره کردن با شتاب زیاد که متناسب با فضای بین ذرات نباشد، جریان ثابتی در بتن ایجاد کرده و هیچگاه به تراکم کامل ختم نمی گردد. عملاً پیش بینی شتاب بهینه و فرکانس مناسب یک مخلوط مشخص تاکنون امکانپذیرنشده است.
ارتعاش مجدد
در بخشهای قبلی به ارتعاش بتن بلافاصله بعد از ریختن بتن و تراکم کامل آن، قبل از سخت شدن بتن، اشاره شد. همچنین بیان شد که برای ایجاد پیوستگی مناسب بین لایه های مختلف بتن ریزی، باید لایه های قبلی زمانی که هنوز در حالت پلاستیک و خمیری هستند، مجدداً مرتعش شوند. حالا این سئوال پیش می آید که آیا ارتعاش مجدد برای بتن سودمند است یا خیر. در واقع ارتعاش مجدد بتن بین یک تا دو ساعت بعد از ریختن آن سبب افزایش مقاومت فشاری تا 15 درصد می شود. لیکن مقدار واقعی افزایش بستگی به کارآیی مخلوط دارد. بطور کلی افزایش مقاومت در زمانهای اولیه بیشتر بوده و در بتن هایی که قابلیت آب انداختن زیاد دارند به علت خارج کردن آب محبوس با تراکم و ویبره مجدد، این افزایش مقاومت قابل ملاحظه است. به همین دلیل چسبندگی بین بتن و فولاد نیز افزایش می یابد. همچنین احتمال تقلیل تنش های حاصل از جمع شدگی پلاستیک در اطراف دانه های درشت مصالح سنگی فراهم می شود.
علیرغم مزایایی که ذکر شد ارتعاش مجدد بتن به علت اضافه نمودن مرحله جدیدی در تولید بتن کاربرد وسیع ندارد. علاوه بر این با اضافه شدن هزینه تولید، اگر دیر انجام شود، ممکن است سبب ایجاد خساراتی در بتن نیز بشود.
بتن پاشی
بتن پاشی به حمل بتن توسط یک شلینگ و پاشیدن سریع آن به کمک فشار باد و با سرعت زیاد در روی سطوح، گفته می شود. پاشیدن بتن که با فشار زیاد انجام می شود، سبب تراکم بتن و چسبیدن و جدا نشدن آن بر روی حتی سطوح قائم و سطوح بالای سر می شود. بتن پاشی گاه به بتن یا ملات پاشیده شده توسط باد و نامهای« شاتکریت» و « گنایت» شهرت پیدا کرده است. در بعضی کشورهای صنعتی جهان این طریق به بتن پاشیده موسوم است و عموماً برای ملاتی با ماکزیمم قطر دانه 5 میلیمتر بکار می رود که برای پوشش داخلی تونلها و تانکها و مخازن بتن پیش تنیده کاربرد دارد. همچنین این نوع بتن برای تعمیرات بتن های خراب شده، پایدار کردن صخره های سنگی شیب دار، پوشش فولاد برای ضد آتش کردن آن و ایجاد لایه نازک روی بتن و آجر و مصالح بنائی و فولاد، مورد استفاده قرار می گیرد.
در کاربردهای بالا در حقیقت روی ریختن بتن اهمیت زیاد این روش را مشخص می سازد. در این روش مهارت و تجربه قابل ملاحظه ای لازم است تا بتن یا ملات با کیفیت خواسته شده پاشیده شود. عملکرد شخص پاشنده بتن بخصوص در استفاده صحیح و کنترل قسمت انتهایی و سر دستگاه در این مهم نقش اساسی دارد.
از آنجا که در این روش بتن روی سطح پاشیده می شود و به تدریج ضخامت کامل شده و تا حدود 100 میلیمتر نیز می رسد، نیازی به یک طرف قالب نیست. در نتیجه با مصرف نکردن یک جداره و حائل های لازم از نظر اقتصادی این روش به صرفه است. اما از طرف دیگر استفاده از سیمان زیاد و وسائل خاص بتن پاشی باعث گرانتر شدن این روش نسبت به روش متداول بتن ریزی است.
دو روش عمده در بتن پاشی معمول است. در روشی که بیشتر متداول است و به روش خشک موسوم است، ابتدا سیمان و دانه های سنگی مرطوب مخلوط شده و به یک تغذیه کن مکانیکی با تفنگ بتن پاش وارد می شود( شکل 7 -12- الف را ببینید). سپس مخلوط با میزان مشخصی توسط یک پخش کن به جریانی از هوای فشرده داخل شلینگ که به سر بتن پاش منتهی می شود، وارد می گردد. داخل سر بتن پاش صفحه چند شاخه سوارخ داری تعبیه شده است که باد را با فشار روی مخلوط ریخته و سپس مخلوط با سرعت زیادی آماده پاشیدن می شود.
در روش تر تمام اجزاء بتن از جمله آب مخلوط قبلاً با یکدیگر مخلوط می گردند(شکل 7-120ب را ببینید). سپس بتن حاصل به محفظه مخصوص انتقال هدایت شده و از آنجا توسط انتقال با فشار باد یا با پمپ انتقال مخصوص نشان داده شده در شکل( 7-5) به قسمت انتهایی راه می یابد. جهت ایجاد سرعت بالا در پاشیدن هوای فشرده( در استفاده از سیستم باد، هوای اضافی) به قسمت انتهایی تزریق می گردد.
در مقایسه با روش خشک، در روش تر روی آب مورد نیاز مخلوط که قبل از مخلوط شدن اندازه گیری می شود و احتمالاً مقدار مواد افزودنی مصرفی، کنترل بهتری وجود دارد. همچنین به علت ایجاد گرد و غبار کمتر، شرایط کاری در روش تر خیلی بهتر خواهد بود. در هر دو روش محصول نهایی بسیار خوب بوده و به خصوص در روش خشک و در استفاده از سنگدانه های سبک و متخلخل می توان راندمان بالایی در بتن ریزی داشت. در این نوع بتن ریزی با استفاده از زودگیرهای بسیار سریع نظیر کربنات سدیم( سودا) می توان سطوح با آب روان را بتن ریزی کرد. البته زودگیر کننده ها روی مقاومت تأثیر منفی دارند لیکن انجام کارهای تعمیراتی را ممکن می سازند.
مخلوطی که در بتن پاشی مصرف می شود باید به اندازه ای خشک باشد که در هر شرایطی بتواند خود را در محل پاشیده شده نگه دارد. در عین حال مخلوط باید به اندازه ای تر باشد که در اثر پاشیدن، خودبخود متراکم گردد و مصالح بعد از برخورد به آن برنگردد.
البته واضح است که تمامی مصالحی که پاشیده می شوند در محل خود باقی نمی مانند و به خصوص ذرات درشت تمایل به به بازگشت از سطح را دارند. میزان مصالحی که بعد از پاشیدن بازگشت می کنند در لایه اولیه بیشتر بود و همچنین در دیواره ها و قسمت های بالای سر بیش از دالها و کفها است. البته اهمیت از دست دادن مصالح چندان قابل ملاحظه نیست لیکن جمع شدن مصالح در یک محل و مخلوط شدن آن با مواد لایه بعدی نقطه ضعفی در بتن پاشی است. کم شدن سنگدانه ها نیز سبب ایجاد ملات و بتنی با جمع شدگی بیشتر می شود. برای اجتناب از جمع شدن مصالح برگشتی در گوشه های داخلی، در پائین دیواره ها، در پشت آرماتور ها با لوله های کار گذاشته شده، و بالاخره در سطوح افقی، دقت زیادی در بتن پاشی لازم بوده و توصیه می شود از آرماتور های نمره پائین استفاده شود.
حدود متداول نسبت آب به سیمان مخلوط مصرفی5/0 – 35/0 بوده آب انداختگی کمی دارد. نسبت متداول در ملات تا بااستفاده از ماسه مصرفی در مخلوط های معمولی می باشد. در خصوص بتن مصرفی حداکثر قطر دانه به 25میلیمتر محدود می شود. لیکن میزان دانه های درشت مخلوط کمتر از بتن های معمولی است. بعلت برگشت زیاد مصالح در بتن پاشی، معمولاً استفاده بتن بسیار محدود می باشد. بعلت بزرگ بودن نسبت سطح به حجم قطعات بتن پاشی عمل آوردن و نگهداری این نوع بتن ها که با خشک شدن سریع همراه است اهمیت دارد. در این خصوص می توان به توصیه استانداردها نظیر ACI506-3R-82 عمل نمود.
شکل(7-12) – نمونه تیپ وسیله بتون پاشی(الف)حالت مخلوط خشک، (ب)حالت مخلوط تر
بتن با سنگدانه پیش آکنده
این نوع بتن که بنام بتن پیش آکنده یا دوغابی نیز معروف است برای محلهایی که به آسانی قابل دسترسی نبود یا محلهایی که مناسب بتن ریزی با روشهای معمولی نیستند کاربرد دارد. این بتن در دو مرحله ساخته می شود. ابتدا سنگدانه درشت با شن در قالب ریخته شده و متراکم می گردد و سپس فضای خالی بین آنها که تقریباً 33 درصد کل حجم را تشکیل می دهد، با ملات پر می شود واضح است که مصالح با دانه بندی ناپیوسته بوده و میتواند براساس نمونه جدول(7-2) انتخاب گردد برای دستیابی به پیوستگی بهتر بین سنگدانه ها و دوغاب سنگدانه های درشت دانه باید عاری از گرد و ناخالصیاز نوع خاک، باشند زیراا ین مواد در مخلوط باقی مانده و جدا نمی شوند.ا ین مصالح باید قبل از اضافه کردن دوغاب به ملات، کاملاً خیس و اشباع شود. به هرحال آب نیز نباید مدت طولانی روی مصالح باقی بماند زیرا ممکن است سبب رشد جلبک و خره گردد.
ملات معمولاض تحت فشار از میان لوله های شکافدار پمپ شده و این لوله ها تا قطر 35 میلیمتر نیز ساخته می شوند با بالا آمدن سطح ملات لوله ها به تدریج بیرون کشیده می شوند اصولاً نیازی به ارتعاش داخلی نیست ولی گاهی ارتعاش خارجی در سطح بالای ملات بهتر شدن کیفیت سطوح نهایی منجر می شودو.
جدول (7-2) نمونه دانه بندی مصالح سنگی در بتن با سنگدانه پیش آکنده
نسبت های اختلاط ملات از نظر وزنی معمولاً شامل دو قسمت سیمان پرتلند، یک قسمت خاکستر بادی( PFA ) و سه قسمت تا چهار قسمت ریزدانه می باشد که همراه با آب کافی، مخلوط مایع گونه ای ایجاد می کند. هدف از مصرف پوزولان کمک به تقلیل خطر آب انداختن و جدایی دانه ها و بهبود کیفیت روانی ملات می باشد. گاه مواد کمک روان کننده که زمان گیرش ملات را نیز کند می کند اضافه می شود. این مواد کمکی شامل مقدار کمی پودر آلومینیوم است که پس از فعل وا انفعال با ایجاد گاز ئیدروژن سبب انبساط کمی قبل از زمان سخت شدن می شود. بعنوان راه حل دیگر، سیمان و سنگدانه ریز در یک مخلوط کن مخصوص کلوئیدی که سرعت گردش در آن بسیار بالاست با سرعت مخلوط شده و تا قبل از تکمیل عمل پمپاژ سیمان در آن بصورت معلق باقی می ماند. این روش بتن با سنگدانه پیش آکنده،گاه بتن کلوئیدی نیز نامیده می شود.
بتن با سنگدانه پیش آکنده در ارتباط با مصرف سیمان اقتصادی بوده( تا 120 الی 150 کیلوگرم سیمان در متر مکعب بتن) کیکن لزوم استفاده از نسبت آب به سیمان بالا که برای جریان ملات لازم است، مقاومت فشاری محدودی را ایجاد میک ند(MPa 20) به هر حال چنین مقاومتی برای کاربرد این نوع بتن کافی به نظر می رسد. همچنین دراین روش بتنی نسبتاض کم نفوذ با دوام و مصالح یکنواخت بدست خواهد آمد.
یک نوع استفاده خاص بتن با سنگدانه پیش آکنده درقطعاتی است که باید مقدار زیادی مصالح و یا قطعات دیگر در جای خاصی از بتن باقی بماند. یکی از این موارد در آشیانه ها ونیروگاههای اتمی است در این موارد خطر جدایی سنگدانه های در شت سنگین بخصوص مواد سنگی فلز دار تقریباً حذف می گرددزیرا در این روش سنگدانه های درشت و ریز بطور جداگانه ریخته می شود. به هر حال دراین ساختمان های اتمی مصرف پوزولان به علت کم کردن وزن مخصوص بتن لزومی ندارد.
بعلت ایجاد جدایی بسیار کم بین دانه ها، روش بتن با سنگدانه پیش آکنده برای بتن ریزی اب نیز بکار می رود. کاربردهای دیگر آن در ساخت مخازن و منابع آب، در ساخت بلوکهای یکپارچه و درکارهای تعمیراتی بتن می باشد، که بعلت جمع شدگی و انقباض کمتر و نفوذپذیری پائین تر این نوع بتن ها( و بنابراین مقاومت بالا در مقابلخ خوردگی و آب شدن) از بتن های معمولی مناسب تر می باشد.
بعلت یکنواختی دانه های سنگی درشت در این بتن می توان آنرا برای نما یا شنهای نمایان نیز بکار برد. در بتن ریزی های حجیم افزایش حرارت ناشی از هیدراتاسیون را میتوان باجریان آب خنک در اطراف سنگدانه، قبل از اضافه نمودن ملات به آن کنترل نمود. در جهت دیگر در سرمای هوا خطر یخ بستن وجود دارد.می توان با جریان بخار سنگدانه ها را قبلاً گرم نمود بطورکلی بتنهای با سنگدانه پیش آکنده مزایای نسبتاً متعددی دارندلیکن بعلت مشکلات متعدد فعلی تجارت و مهارت قابل ملاحظه ای در کاربرداین بتن لازم می باشد.
بتن ریزی در هوای گرم:
رو شهای متعددی جهت حل مسائل بتن در هوای گرم که در قسمت قبل بیان گردید وجود دارد. در اولین قدم بتن درکارگاه یا به هنگام تحویل بایستی پایین و در حدود 16 درجه سانتیگراد( ) و حداکثر 32 درجه سانتیگراد( ) نگهداشته شود. دمای مخلوط تازه با داشتن دمای اجزاء تشکیل دهند آنرا از فرمول زیر محاسبه می گردد.
(9-1)
در این فرمول T دما( یا )،w جرم اجزاء تشکیل دهنده در واحد حجم بتن یا ) و ضریب های a وcو w و wa به سنگدانه خشک، سیمان، آب اضافه شده و آب جذب شده توسط سنگدانه ها مربوط می باشند. مقدار ضریب 22/ نسبت تقریبی حرارت ویژه مصالح خشک به آب است که در دو سیستم واحد SI و سیستم آمریکایی کاربرد دارد.
البته حرارت و دمای واقعی بتن کمی بیش از مقدار محاسبه شده از فرمول فوق می باشد و این بعلت کار مکانیکی انجام شده هنگام مخلوط کردن بتن و افزایش حرارت هیدراتاسیون اولیه سیمان است. معهذا مقادیر محاسبه شده از فرمول باندازه کافی دقیق می باشد. از آنجا که معمولاً کنترلهائی روی دما اجزاء تشکیل دهنده بتن اعمال می شود لذا لازم است اثر نسبی تغییرات درجه حرارت مصالح روی بتن بررسی شود. بعنوان مثال برای نسبت آب به سیمان 5/0 و نسبت سنگدانه به سیمان6/5 کاهش دمای بتن تازه به میزان 1 درجه سانتیگراد( یا ) یا با پائین آوردن دمای سیمان به میزان9 درجه سانتیگراد( ) ، یا آب به میزان 6/3 درجه سانتیگراد( ) یا سنگدانه ها بمیزان 6/1 درجه سانتیگراد( ) میسر میگردد. بنابراین می توان مشاهده کرد که به علت مقدار کم سیمان در مخلوط، افت دمای بیشتری برای آن نسبت به مصالح دیگر لازمست و در نتیجه خشک کردن آب ساده تر از سیمان و سنگدانه است.
همچنینن برای خنک کردن میتوان یخ را بعنونانقسمتی از آب اختلاط مصرف نمود. راندمان این کار بعلت جذب حرارت مصالح دیگر جهت تأمین گرمای نهان ذوب یخ بیشتر است در این حالت دمای بتن تازه از فرمول زیر بدست می آید:
(9-2)
عبارات فوق همان است که در فرمول(9-1) بیان شد بجز اینکه کل جرم آب اضافه شده به مخلوط مجموع آب دردمای بعلاوه جرم یخ بوده و L نشاندهنده نسبت دمای نهان ذوب یخ به حرارت ویژه آب و برابر می باشد. بایستی به هنگام صرف یخ دقت کافی نمود تا کل یخ قبل از کامل شدن مخلوط آب شده باشد.
اگرچه سردکردن سنگدانه ها در پایین آوردن دمای بتن تأثیر کمتری دارد، لیکن با دپوکردن سنگدانه ها در سایه و دور از تابش مستقیم افتاب و آب پاشی به آن می شود
حرارت بتن را پایین آورده . از روشهایدیگر می توان پوشانیدن لوله های آب، رنگ کردن، تمام لوله ها و مخزن های آب به رنگ سفید آب پاشی کردن قالب ها قبل از بتن ریزی، و انجام بتن ریزی در شب را نام برد. در ارتباط با انتخاب مخلوط منسب به منظور کاهش تأثیر هوای خیلی گرم مقدار سیمان باید تا حد امکان جهت تقلیل حرارت هیدراتاسیون کم انتخاب شود. در خوصص حل مشکل کارآیی بتن نوع و دانه بندی مصالح سنگی باید طوری باشد که جذب آب زیاد نداشته و مخلوط چسبنده بوده و موادی نظیر سولفاتها درسنگدانه ها که خطر گیرش کاذب و سریع را در بتن بالا می برد، به حداقل برسد.
بمنظورکاهش خطر کم شدن کارآیی بتن و افزایش زمان گیرش میتوان از مواد افزودن دیرگیرکننده استفاده نمود( فصل 8) در بتن ریزی های متوالی این ماده از تشکیل اتصالات سرد بین قسمتها جلوگیری میکند. در بعضی کاربردهای خاص میتوان درصد استفاده از ماده افزودنی را با نظر متخصص مربوطه بالا برد.
پس از بتن ریزی باید از تبخیر آب بتن جلوگیری نمود. از میزان تبخیر بیش از 5/0 کیلوگرم بر مترمربع( ) در ساعت از سطح بتن در معرض محیط باید اجتناب کرد تا به عمل آوردن قابل قبول و جلوگیری از ترکهای پلاستیک فراهم گردد. میزان تبخیر بستگی به دمای هوا، دمای بتن، رطوبت نسبی هوا، و سرعت باد دارد. مقادیر مختلف تبخیر از شکل 9-2 قابل تخمین می باشد. بتن باید از اشعه خورشید محافظت شود. زیرا در غیر اینصورت اگر شب سردی فرا برسد دراثر ممانعت از انقباض ناشی از سردشدن، ترکهائی حرارتی ایجاد خواهد شد. گسترش ترکها مستقیماً به اختلاف دمای بین بتن و محیط اطراف وابسته است. در هوای خشک، خیس کردن بتن و فراهم نمودن شرایط تبخیر به خنک شدن مناسب و عمل آوردن مؤثر منجر می گردد. روشهای دیگ

دانلود فایل فلش فارسی کامل Y600-U00 بدون مشکل (دانلودY600-U00)

اختصاصی از فی ژوو دانلود فایل فلش فارسی کامل Y600-U00 بدون مشکل (دانلودY600-U00) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود فایل فلش فارسی کامل Y600-U00 بدون مشکل (دانلودY600-U00)

•    فایل فلش فارسی دستگاه اندرویدی هواوی با نام Y600-U00 هم اکنون در سایت جنوب جی اس ام  .
•     قابل فلش توسط باکس Volcano .
•    بدون مشکل تاچ، هنگ روی لوگو، نمایش برعکس اعداد و …
•    این رام فارسی کامل میباشد .

آموزش رایگان فلش زدن گوشی و تبلت های سامسونگ با اودین Odin

اختصاصی از فی ژوو آموزش رایگان فلش زدن گوشی و تبلت های سامسونگ با اودین Odin دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

آموزشی آسان برای آن دسته عزیزانی که می خواهند شروع به کار با چنین نرم افزارهایی بکنند

ابتدا نرم افزار اودین را باز کرده - قابل در یافت از لینک زیر

http://uplod.ir/fq004bh5x9gh/Odin3_v3.10.7.rar.htm

حالا گوشی را به حالت دانلودینگ ببرید 

با دکمه ولوم پایین+هوم+پاور    مانند شکل زیر

حالا طبق عکس زیر باید عمل کنیم

خب حالا فایل فلش مان اگر تک فایل بود در قسمتAP می گذاریم 

اگه چند فایله بود به نکان زیر توجه کنید

در قسمت BL = فایل های که در نوشتارشان این ها بود در این قسمت قرار میگیرد 

BL - Aboot - boot - bootloader

در قسمت AP = فایل های که در نوشتارشان این ها بود در این قسمت قرار میگیرد

AP - code - PDA 

در قسمت CP = فایل های که در نوشتارشان این ها بود در این قسمت قرار میگیرد

Phone - Modem - CP

و در قسمت CSC = فایل های که در نوشتارشان این ها بود در این قسمت قرار میگیرد

CSC