یکی از مشکلات عمده در صنعت پوشش های خودرو تغییر فام رنگ پوشش به مرور زمان در اثر عوامل مختلف محیطی نظیر نور ماوراء بنفش خورشید ،رطوبت،دما و .. می باشد واین تغییر فام به شدت بر جلوه ظاهری پوشش خودرو اثر منفی گذاشته و به دنبال آن نارضایتی خریداران خودرو ها را در پی خواهد داشت.
انجام شکایات متعدد خریداران خودرو از ایجاد عیوبی در برخی قسمت های بدنه خودرو و از طرفی دیگر ناشناخته بودن عیب مشاهده شده و علت ایجاد آن، باعث شد تا پروژه ای در این زمینه در شرکت ایران خودرو تعریف شده تا علت ایجاد عیب و روش برطرف کردن آن مورد بررسی دقیق قرار بگیرد.اولین قدم برای انجام پروژه بررسی دقیق عیب ایجاد شده و سپس بررسی تاریخچه اعمال رنگ بر بدنه خودرو می باشد.پس از بررسی های مختلف مشخص شد اکثر خودرو های معیوب دارای رنگ های سبز یشمی ،سرمه ای و نوک مدادی بودند و در کلینیک رنگ قسمتی از رنگ بدنه انها مجددا تعمیر گشته و این نشان دادکه احتمالا عیب ایجاد شده به نوع رنگی است که در کلینیک رنگ استفاده می شده.بررسی های بیشتر نشان دادکه رنگ مورد استفاده در کلینیک همان رنگ کوره ای مورد استفاده در سالن رنگ بوده ولی برای آنکه دمای پخت ان را کاهش دهند به آن کاتالیست اضافه می کنند و در دمای 80 پخت را انجام می دهند که در این دما واکنش پخت نمی تواند به صورت کامل اتفاق بیافتد.از آنجا که شکایت خریدارانی که در مناطق مرطوب نظیر شمال کشور بودند بیشتر از سایر نقاط بوده ما را بر این داشت که رطوبت را به عنوان یک پارامتر اصلی در ایجاد عیب بررسی کنیم.
به طور کلی تمام پوشش های خودرویی باید دارای خصوصیات : زیبایی، استحکام ، خواص مکانیکی و مقاومت در برابر رطوبت ، چسبندگی، قابلیت ضد خوردگی ، مقاومت در برابر حلالها ، روغن ها و گریس ها ، مقاومت شیمیایی، سختی و مقاومت در برابر تغییر شکل و قابلیت تعمیر باشند. به طور کلی این خواص را می توان در چها رگروه دسته بندی کرد که عبارتند از: 1-خواص مکانیکی مطلوب در برابر نیروهای مکانیکی و تغییر شکلهایی که ممکن است به روکش وارد شود، مثل برخورد سنگ به بدنه خودرو2-مقاومت شیمیایی مثل مقاومت در برابرحلال یا بارانهای اسیدی 3-خواص ضد خوردگی که این خواص با استفاده از لایه الکتروپوشانش برآورده میشود 4-جلوه ظاهری عالی.
در سال 1983 برای 208 میلیون وسیله نقلیه در جهان ( بجز کشورهای بلوک شرق و شوروی ) به میزان 570 میلیون لیتر رنگ برای پوشش آنها می باشد .
در این فصل درباره نحوه تعریف پروژه، بررسی شکایات مشتریان ، جمع آوری اطلاعات و تحلیل اولیه از مشاهدات پرداخته خواهد شد.
1-2-هدف از انجام پروژه :
با توجه به مشکلات فراوانی که برخی از رنگ های سالید خصوصا رنگ های سرمه ای ،سبز یشمی ونوک مدادی برای خریداران خودرو ها ایجاد کرده بود و همچنین آمار شکایات مشتریان هم گویای این مسئله بود که این رنگ ها پس از یک زمان معین دچار یک عیبی می شدند که از نظر شکل ظاهری خیلی شبیه به رنگ پریدگی (fading ) بودند و به عبارت بهتر رنگ یک حالت مات شدن یا سفیدک زدن را پیدا می کرد که با پولیش کاری نیز قابل برطرف کردن نمی بود .
شکل شماره (1-1) گویای این مسئله می باشد که در یک دوره 12ماهه شکایات مشتریان بیشترین مقدار را داشته و شروع این شکایات پس از سه ماه از تاریخ تحویل خودرو ها از ایران خودرو بوده است و اوج این شکایات نیز 6ماه پس از تاریخ تحویل خودرو بوده است .امار بالا نشان دهنده این مطلب است که عیب مذکور بسیار سریعتر از انچه که فکر می کنیم ایجاد می شود .نکته دیگری که باید به ان توجه کنیم ان است که لزوما زمانی که مشتریان شکایت کرده اند عیب ایجاد نشده و ممکن است این عیب خیلی زودتر از زمان شکایت ایجاد شده باشد و مشتریان بنابر دلایلی (شدت کم تغییر رنگ ) از شکایت منصرف شده اند.
1-2-1-بررسی محل ایجاد عیب در رنگ بدنه خودرو :
از انجا که عیب فوق الذکر تنها در برخی قسمت های بدنه خودرو مشاهده میشده بنابر این لازم است تا یک امار دقیقی از محل های مشاهده عیب و تعدد مشاهده عیب در این مناطق را بدست اوریم تا از روی ان بتوانیم تاریخچه اعمال رنگ و نوع رنگ اعمالی در ان محل ها را مشخص و علت ایجاد عیب را مشخص کنیم.
در شکل شماره (1-2) منحنی تغییرات دفعات ایجاد عیب در یک محل خاص از بدنه خودرو را مشاهده می کنید .
مشاهده منحنی بالا نشان دهنده این مطلب است که عیب رنگ پریدگی در قسمتهای مختلف خودرو نظیر درب موتور،درب صندوق، درب چپ و راست،سقف و گلگیر مشاهده شده ولی در برخی قسمت ها این عیب بیشتر رخ داده.امار نشان دهنده این مطلب است که عیب بیشتر در ناحیه درب موتور و درب صندوق مشاهده شده وبعداز این نواحی درب چپ و راست و گلگیر و سقف در رتبه های بعدی هستند.توجیه ای که می توان برای مشاهدات بالا بیان کرد ان است که بر اساس مشاهدات عیب در سطوح افقی(به غیر از سقف) بیشتر مشاهده شده که شاید بدین معنی باشد که در سطوح افقس به دلیل انکه رطوبت بیشتر می تواند با سطح در تماس بوده باشد و از طرف دیگر اگر نور هم در تخریب تاثیر گذاشته باشد این سطوح افقی بیشتر از سطوح عمود مانند گلگیر و درب چپ وراست در معرض نور خورشید بوده اند.در مورد سقف چنین می توان گفت که احتمالابه دلیل توجه کمتر خریداران به این قسمت وبی تفاوت بودن نسبت به ایجاد عیب در این قسمت(به دلیل آنکه زیاد در دید نمی باشد و تنها با مشاهده با دقت می توان آن را مشاهده کرد) شکایات مشتریان کمتر بوده ولی دلیل برعدم معیوب شدن این قسمت پس از گذشت زمان نمی باشد.
1-2-2-بررسی نوع رنگ (سازنده رنگ) که عیب در مورد آن گزارش شده است :
از انجا که هریک از رنگ های معیوب (عیب پیدا کرده ) سرمه ای،سبز یشمی ونوک مدادی مربوط به شرکت های تابا ،گاما و گوهر فام و رنگ افرین بوده ، مشاهده امار شکایت و نیز نوع رنگ خودرویی که شکایت در مورد ان مطرح شده دارای اهمیت می باشد.در شکل (1-3) می توانید منحنی مربوط به آمار شکایت مشتریان را در مورد هریک از رنگ های فوق الذکر را مشاهده کنید.
شکل شماره ( 1=3) : بررسی شکایات مشتریان بر حسب تغییر سازنده رنگ
مشاهده می شود که شکایات مشتر ی برای سازنده های مختلف متفاوت بوده که در مورد دو شرکت تابا شیمی و گاما تینر این مسئله به خوبی دیده می شود.بعدا خواهیم گفت که چرا رنگ گاما در مقایسه با رنگ تابا دارای شکایات بیشتری بوده (بطور مثال استفاده از خشک کن تابا برای رنگ گاما در کلینیک).بنابراین بررسی اینکه رنگ های مورد استفاده چه تفاوتی با هم داشته اند که در برخی عیب با شدت بیشتری مشاهده شده و در برخی با شدت کمتری خود می تواند یک راه برای پی بردن به علت ایجاد عیب می باشد.
1-2-3-بررسی تاریخچه اعمال رنگ بر روی خودرو هایی که دچار عیب شده اند:
شکل(1-4) تاریخچه رنگهای معیوب
طی بررسی هایی که انجام شد مشخص شد که بسیاری از خودرو هایی که دچار عیب شده اند دارای سابقه تکمیل کاری در سالن رنگ و کلینیک را دارند و این بدین معنی می باشد که شاید خود رنگ کوره ای سالید معیوب نبوده بلکه نحوه بکارگیری از این رنگ در بخش هایی نظیر تکمیل کاری و کلینیک ایران خودرو غلط بوده. نکته قابل توجه دیگر بررسی ضخامت های رنگ نواحی عیب پیدا کرده و مقایسه ان با نواحی غیر معیوب نشان دهنده یک تفاوت قابل توجه در ضخامت رنگ روی سطح خودرو بوده که دلیلی براین مطلب می باشد که احیانا در ان قسمت به دلیل وجود نقص در رنگ کوره ای عملیات تکمیل کاری انجام شده و مجددا در ان قسمت رنگ اعمال شده .بنابر این این مسئله می تواند علت وقوع عیب را به عملیات بعدی انجام شده بر روی خودرو ارتباط دهد .
نمونه هایی که برای شکایت به ایران خودرو مراجعه کرده بودند پس از بررسی های انجام شده و از روی تفاوت ضخامت ناحیه معیوب و ناحیه غیر معیوب مشخص شد که تعداد زیادی از این نمونه ها دارای سابقه تکمیل کاری بوده وشکل شماره (1-4 ) نیز گویای این مسئله است که بسیاری از نمونه ها دارای سابقه تکمیل کاری در خط رنگ یا کلینیک بوده اند البته برخی نمونه ها که سابقه تکمیل کاری نداشته بودند نیز دچار چنین مشکلی شده بودند که شاید به خراب بودن رنگ اولیه برگردد.
تصاویر واقعی از نمونه های معیوب که از طرف خریداران به ایران خودرو شکایت شده بود در زیرآورده شده است :
فهرست مندرجات:
1-2-1-بررسی محل ایجاد عیب در رنگ بدنه خودرو :.. 7
1-3-2-بررسی نوع رنگ (سازنده رنگ) که عیب در مورد آن گزارش شده است : 8
1-3-3-بررسی تاریخچه اعمال رنگ بر روی خودرو هایی که دچار عیب شده اند: 9
2-2-اعمال لایه های مختلف سیستم روکش خودرو.. 12
2-3-بررسی مراحل اصلاح و تعمیر در سالن رنگ :.. 15
2-4-بررسی مراحل اصلاح بدنه در کلینیک رنگ :.. 16
2-4-1-رنگهای تعمیری مورد استفاده در سالن های رنگ ایران خودرو 18
2-5-رنگهای تعمیری اتومبیل.. 19
2-5-2-1-رنگهای آکریلیک ترموپلاست ( TPA ) 21
2-5-2-2-رنگهای ترموپلاستیک تعمیری رویه و لاک شفاف.. 22
2-5-2-3- رزین های اکریلیک ترموست.. 23
2-5-3-تهیه اکریلیک ترموست هیدروکسیله.. 24
2-5-4- واکنش های پخت ( curing ) رزین های اکریلیک هیدروکسیله.. 26
3-2-روکشهای متداول در رنگ رویه خودرو.. 29
3-3-بررسی تاثیر نور (Sunlight ) بر رفتار یک ماده و مکانیزم های تخریب یک ماده به توسط آن :.. 32
3-4-روش های پایدارسازی یک ماده در برابر تخریب شدن به توسط نور.. 36
3-5-عوامل جاذب ماوراء بنفش (ماوراء بنفش absorbers ) :.. 38
3-6- فروکش کننده ها (quenchers ) و مکانیزم عملکردی انها در جلوگیری کردن ازتخریب :.. 39
3-7- بررسی عامل تخریب کننده پراکسید (peroxide decomposing agents ) و مکانیزم عملکردی ان :.. 39
3-8-1-تاثیر رطوبت نسبی در تخریب و هیدرولیز.. 46
3-8-2-روشهای افزایش پایداری در برابر هیدرولیز.. 48
4-1-1-آماده سازی و اعمال رنگ بر روی پلیت ها در خط رنگ 1 :.. 53
4-1-2-رنگ های مورد استفاده :.. 54
4-1-3- مراحل انجام کار در کلینیک رنگ 1:.. 55
4-1-4- بررسی اثر دما و زمان پخت بر روی خواص پوشش :.. 56
4-2- انواع آزمون های انجام شده در پروژه :.. 57
4-2-1-آزمونهای غیر مخرب :.. 58
4-2-1-1-اندازه گیری ضخامت.. 58
4-2-1-3- اندازه گیری براقیت :.. 58
4-2-1-4-بررسی نتایج بدست امده از ازمون سختی برای نمونه های مختلف : 59
4-2-2-1-آزمون نرم شدن پوشش در اثر حلال :.. 63
4-2-2-2-آزمونهای شرایط جوی(بیرونی) :.. 64
4-2-2-2-2-آزمون رطوبت بخار اشباع :.. 68
4-2-3-بررسی اثر زمان و دمای پخت بر روی خواص پوشش و میزان پخت پوشش تعمیراتی :.. 72
4-2-3-2- بررسی تغییرات سختی پوشش با افزایش دمای پخت روکش تعمیراتی حاوی خشک کن :.. 74
4-2-3-3-بررسی اثر دمای پخت روکش بر روی براقیت روکش :.. 75
4-2-4-بررسی تاثیر شرایط جوی بر روی تغییر جلوه ظاهری پوشش(براقیت) با گذشت زمان:.. 79
4-3-آنالیز های شیمیایی وحرارتی :.. 87
4-3-2:آزمون گرماسنجی روبشی دیفرانسیلی .............96
4-3-3-آنالیز حرارتی DMTA .................99
5-نتیجه گیری .............104
6- مراجع ..................105
شامل 118 صفحه فایل word قابل ویرایش
دانلود پروژه بررسی عوامل موثر بر ایجاد رنگ پریدگی در روکشهای تک پوششه خودرو