مقاله مکانیزم ساخت قالبهای تزریق پلاستیک در صنایع تولیدی صبوری

اختصاصی از فی ژوو مقاله مکانیزم ساخت قالبهای تزریق پلاستیک در صنایع تولیدی صبوری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل word: (لینک دانلود پایین صفحه) تعداد صفحات : 17 صفحه

مقدمه:  

طراحی و ساخت قالبهای تزریق پلاستیک از از جمله فعالیتهای صنعتی می باشد که اقدام به آن نیازمند یک بررسی اصولی و سیستماتیک می باشد که به وسیله آن بتوان در حداقل زمان ممکن با صرف یک هزینه معقول اقدام به طراحی و ساخت قالب نمود. در بیشتر قالبسازی های صنایع کوچک کشور هنوز روش طراحی سنتی حاکم  بوده و با توجه به وجود، سخت افزار و نرم افزارهای حرفه ای در زمینه طراحی و قالب سازی کمتر از آن بهره برداری می شود. رشد روز افزون صنایع در دنیا و ایجاد رقابت شدید در عرصه تولید، لزوم بکار گیری از دانش و فناوری های نوین را در عرصه تجارت جهانی طلب می کند. در این مسیر اگر در خواب غفلت فرو رفته و سعی در کاهش شکاف علمی و تکنولوژیک خود با دانش و فنااوری دنیا نداشته باشیم در آینده ای نزدیک اختلاف موجود به مقدار قابل توجه ای خواهد رسید که امکان جبران آن بسیار سخت می باشد.  

صنایع تولیدی صبوری با بکار گیری چهار نرم افزار قدرتمند Mechanical desktop ،Edge cam ، Power mill ، Mold flow  در مراحل مختلف طراحی ، ساخت .و ارزیابی قالب در کنار بکار گیری ماشینهای CNC سعی در کاهش فاصله خود با صنعت روز دنیا در زمبینه ساخت قالب تزریق پلاستیک دارد. کلیه فرایند طراحی و ساخت قالب به وسیله نرم افزارMS Project   در مراحل مختلف کنترل می شود. قالب ساخته شده قبل از آخرین مرحله یعنی آبکاری و سخت کاری، به وسیله دستگاه تست قالب مورد بررسی دقیق قرار می گیرد. کاربرد سیستماتیک ابزارهای مهندسی صنایع و مهندسی مکانیک موجب بالا رفتن ضریب اطمینان در طراحی و ساخت قالب های تزریق پلاستیک شده است که با بکارگیری آن می توان در یک زمان مشخص با صرف هزینه ای بهینه و حداقل وجود ضایعات ممکن قالبهای مورد نظر را ساخت. در این مقاله سعی شده است که مراحل مختلف طراحی و ساخت قالب در صنایع تولیدی صبوری را به تفصیل توضیح داده و مزیتهای روشهای بکار رفته در کارخانه را توضیح داد.

قالبهای دایکاست

اختصاصی از فی ژوو قالبهای دایکاست دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)تعداد صفحات49

قالبهای دایکاست:
قالب دایکاست عبارت است یک قالب دائمی فلز ی بر روی یک ماشین ریخته گری تحت فشار که برای تولید قطعات ریختگی تحت فشار بکار می رود. هدایت کردن فلز مذاب به درون حفره قالب توسط کانالهایی انجام می گیرد که به آن سیستم مدخل تزریق – راهگاه - گلویی گفته می شود . هر قالب دایکاست از دو قسمت تشکیل شده است تا بتوان قطعه را بعد از انجماد از حفره قالب بیرون آورد. اجزاء قالب دایکاست که با فلز ریختگی مذاب در تماس هستند از فولاد گرم کار و یا از آلیاژهای مخصوص نسوز و مقاوم در برابر تغییر دما ساخته می شود .
ساختمان قالب:
در زیر جنبه های مهم طراحی قالب را مورد برسی قرار می دهیم:
تقسیم قالب:
همانطور که ذکر شدهر قالب دایکاست بصورت دو تکه است یعنی قالب ازیک نیمه ثابت(طرف تزریق)ویک متحرک (طرف بیرون انداز)تشکیل شده است . نیمه ثابت قالب (نیمه تزریق قالب)به کفشک ثابت ماشین ریخته گری تحت فشار مونتاژ می شود . در حالی که نیمه متحرک قالب (نیمه بیرون انداز قالب )به کفشک متحرک محکم می شود هر دو نیمه قالب در حالت آماده تزریق بسته هستند و با نیروی بسته نگهدارنده ای که از طرف ماشین ایجاد می گردد،در حالت بسته نگه داشته می شوند . سطح تماس هر دو نیمه قالب ، سطح جدایش قالب نامیده می شود. برای اجتناب از نفوذ فلز مذاب به خارج بایستی سطح قالب کاملاً آب بندی و از این جهت به صورت سطح سنگ زنی شده و یا هم سطح شده باشد .دقت انطباق صفحات قالب که روی هم قرار می گیرند اهمیت زیادی دارند .بهتر است که لبة خارجی در هر دو صفحه قالب حدواً 1 m m تا 2 m m تحت زاویه 4 5 پخ زده شوند . به این ترتیب از خرابی لبه ها توسط ضربه یا برخورد که منجر به تغییر شکل لبه ها می گردد و می توانند دقت انطباق را بر هم بزنند اجتناب می شود .
در خاتمه یک مطلب در مورد تعیین ابعاد سطح جدایش قالب ذکر می گردد که سطح جدایش دور تا دور حفره قالب یک سطح به اندازه کافی بزرگ آب بندی را بوجود بیاورد.


نیمه های ثابت و متحرک قالب درپوش سوپاپ پراید

نیمه متحرک قالب درپوش سوپاپ پراید



شماتیک درپوش سوپاپ پراید
نوشته شده توسط سید محمد ساعت 19:40 موضوع مطلب :‌ عمومی
ویرایش شده در جمعه ۰۳ آذر ۱۳۸۵ و ساعت 19:55
لینک ثابت | نظرات ( 7)
شنبه ۲۷ خرداد ۱۳۸۵
CMM
کلمه CMM مخفف عبارت Coordinate Measuring Machine می باشد. یعنی سیستم های اندازه گیری سه بعدی مختصات. با استفاده از این دستگاه ها امکان اندازه برداری از روی سطوح قطعات پیچیده با دقت بسیار بالا امکان پذیر است. از آنجایی که در سیستم‌های مختصات، هر نقطه مشخص فقط یک مختصات دارد و هر مختصات مشخص فقط مربوط به یک نقطه می‌باشد، می‌توان از این هویت مشخص برای هر نقطه، استفاده کرد و با دقت بالا، به آن دسترسی پیدا کرد. کاری که دستگاه CMM انجام می‌دهد همین‌گونه است. این دستگاه امکان حرکت در راستای سه محور مختصات که این محورها، تشکیل‌دهنده محورهای مختصات دکارتی هستند را دارد. در این دستگاه سه موتور الکتریکی برای حرکت دادن سر دستگاه در راستای سه محور مختصات و همچنین وسیله‌ای خاص در سر دستگاه برای اینکه هنگام تماس آن با سطح قطعه کار سیگنالی برای موتورها فرستاده و آنها را از حرکت باز دارد و سیگنالی برای خط ‌کش نوری فرستاده و توسط آنها مختصات نقطه تماس را بدست آورد وجود دارد. از مهمترین کاربردهای دستگاههای CMM می توان به دو مورد زیر اشاره کرد: 1. اندازه برداری از نقاط برای دست یافتن به هندسه سطح و شکل ظاهری آن. 2. اندازه برداری از سطح برای اطلاع از زبری سطح. از لحاظ ابعاد کاری نیز می‌توان آنها را به چهار دسته زیر تقسیم کرد: 1. نوع قابل حمل (portable) 2. نوع دروازه‌ای (contray type) 3. نوع بازویی (contileure type) 4. نوع پل مانند (Bridge type) و همچنین در مورد جایگاه CMM در سیستم‌های تولیدی می‌توان به سه مورد زیر اشاره کرد: 1. در مرحله کنترل کیفیت و تست ابعادی قطعه تولید شده. 2. در مهندسی معکوس و برای نقطه برداری از قطعه مرجع و استفاده از ابر نقاط بدست آمده در سیستم‌های cad/com. 3. استفاده از اطلاعات خروجی ماشینهایCMM به عنوان شاخصهای تصمیم‌گیری مدیریت طراحی، ساخت و کنترل کیفیت. این خلاصه‌ای بود از چگونگی کارکرد دستگاه CMM و انواع کاربردهای آن در صنعت.

روش المان محدود در طراحی قالبهای فلزی

اختصاصی از فی ژوو روش المان محدود در طراحی قالبهای فلزی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تعداد صفحات :33

کشش عمیق:

کشش عمیق از مهمترین فرایندهای شکل دادن ورق است که به طور وسیعی در تغییر شکل ورقهای فلزی و تبدیل آن به قطعات تو خالی به کار می‌رود. در این فرایند تغییر ضخامت ورق بسیار اندک است، به طوری که معمولاً‌سطح قطعه کشیده شده تقریباً با سطح ورق اولیه مطابقت دارد. اساساً فرآیند شکل دادن که برای تغییر ورق‌ها به کار می‌رود با فرایندهای شکل دادن حجیم متفاوت است. در فرایندهای شکل دادن ورق معمولاً حالت کشش غالب است. در صورتی که در فرایندهای شکل دادن حجیم عمدتاً حالت فشاری غالب می‌باشد

اصول اساسی در کشش عمیق:

از بین روشهای مختلف شکل دادن ورقها ابتدا فرآیند کشش عمیق را برای ساده‌ترین حالت آن،یعنی حالتی که در آن قطعه ورق مدور اولیه با قطر  به قطعة توخالی استوانه‌ای شکل کشیده می‌شود، مورد بررسی قرار می‌دهیم. در حین فرایند تغییر شک، یعنی هنگامی که سنبه با سرعت یکنواختی به سمت پایین حرکت می‌کند ورق با انجام تغییر شکل پلاستیکی در لبه ( قسمت بین قالب و نگهدارنده) به داخل منفذ قالب کشیده شده و از قطر اولیه آن به طور پیوسته کاسته می‌شود

محاسبة نیرو در فرایند کشش عمیق :

در کشش عمیق نیروی لازم برای تغییر شکل به طور غیر مستقیم به منطقة تغییر شکل اعمال می‌شود. منطقة تغییر شکل در لبة ورق، قسمت بین نگهدارنده و قالب است و نیروی سنبه از طریق کف و دیوارة قطعه در حال کشش به لبه انتقال می‌یابد. به این ترتیب در حین کشش در دیوارة قطعه و لبه‌های انتقالی خمیده شده تنشهای کششی ظاهر می‌شود که می‌تواند به تضعیف دیواره و نهایتاً به ایجاد ترک در این مواضع منجر شود.

تحلیل تغییر شکل فرایند برش با توجه به شکست:

اینجا یک روش جدید تحلیل تغییر شکل تا حد شکست پیشنهاد می‌شود. که معادله پایه‌ای از گارسونز مدل مواد نرم متخلخل با تابع تسلیم تِورگارد با پیوستن به کُد فاینایت المنت پلاستیک سخت با مش معمولی است

معیار سیستم:

رشد و انعقاد شکافها در مواد نرم مانند تغییر شکل پلاستیک بزرگ است گارسون پیشنهاد کرد که (Microvoids  ) شکاف در مواد نرم به صورت ایده‌‌آل مانند (void  ) محل خالی در هسته پلاستیک سخت هستند و حجم خالی هسته مساوی با مواد نرم است. این هسته به صورت ایده‌ال مانند استوانه بلند یا کره که مانند شکل خارج از مرکز است می باشد

روش تحلیل:

مش‌بندی توافقی:

در طول برش، تغییر شکل در ناحیه باریکی حول لبه ابزار متمرکز است. در این نقطه امکان ندارد تحلیل ادامه یابد تا زمانی که المان در این منطقه متلاشی شود. به عبارت دیگر برای اجتناب از این مشکل و محاسبه توزیع تتنش، کرنش، مش‌بندی و ترتیب صحیح چگالی جدید مش نیاز است.

شرایط مدلسازی برش:

در اینجا مدلسازی برش ورق فولادی با %6/0 کربن با ورق گیر انجام شده است

نتایج مدل‌سازی:

ایجاد و رشد ترک:

شکل ( 54 ) نشان‌دهنده ایجاد و رشد ترک حول لبه سنبه در مورد لقی 15/0 میلیمتر و ضخامت ورق 5/1 میلیمتر است. پیشرفت فرایند در نرخی برای ضخامت ورق در مقدار ابزرا نشان داده شده است.

دانلود پروژه تکنولوژی ساخت قالبهای سریع به روش ریخته گری دقیق

اختصاصی از فی ژوو دانلود پروژه تکنولوژی ساخت قالبهای سریع به روش ریخته گری دقیق دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

روش ریخته گری دقیق به عنوان روشی برای تولید قطعات کوچک با دقت بالا و تولتید خوشه‌های با ظرفیت حمل قطعات بیشتر (تیراژ بالا) نسبت به سایر روش‌های دیگر ریخته گری از اهمیت بیشتری برخوردار می‌باشد. از آنجا که راه اندازی سیستم ریخته گری دقیق برای قطعات بزرگ با تیراژ تولید کم توجیه اقتصادی ندارد، تمایل به ترکیب این روش با انواع روش‌های تولید بیش از پیش افزایش یافته است. از طرف دیگر روش DSPC به عنوان یکی از روش‌های قالب سازی سریع باعث افزایش CAD / CAM و عدم استفاده از روشظهای سنتی ماشین کاری می‌شود، که با کمک آن می‌توان پاره‌ای از مراحل ریخته گری دقیق را حذف یا تصحیح نمود و سرعت فرایند را در عین حفظ دقت قطعات بالا برد. در این بخش به بررسی پروسه انجام این کار پرداخته شده است.

پیش درآمدی بر ریخته گری دقیق

ریخته گری دقیق از سال‌ها قبل در مقیاس غیر صنعتی در جواهر سازی کاربرد داشته و سپس در کاربردهای پزشکی از قبیل ساخت دندان و اعضای مصنوعی بدن به طور گسترده‌ای مورد استفاده قرار گرفته است.

با وقوع جنگ جهانی دوم، کاربرد این تکنولوژی در صنایع نظامی و هوایی به شدت گسترش یافت که یکی از عوامل آن را می‌توان نیاز به توربین‌های گازی و ساخت موتورهای جدید نظامی دانست. به عبارت دیگر با ظهور توربین‌های گازی نیاز به ایجاد مقاومت در پره‌های توربین برابر دماهای بالا جهت افزایش راندمان آن از طریق افزایش دمای گازهای ورودی مورد توجه قرار گرفت. با کشف سوپر آلیاژها که مجموعه‌ای از آلیاژهای با پایه نیکل و کبالت بودند و مقاومت بیشتری در برابر حرارت داشتند این مواد، جایگزین قطعات آهنگری شده فولاد آلیاژی که قبلا در این صنعت مورد استفاده بود شدند. بیشتر این آلیاژها امکان استفاده از توربین‌ها در دماهای بالا و ایجاد راندمان بالاتر را فراهم می‌کردند ولی از آنجا که سوپر آلیاژها شکننده بوده و قابلیت آهنگری آنها با روش‌های مرسوم آن زمان وجود نداشت و از طرفی دیگر هزینة ماشین کاری آنها به دلیل مقاومت بالای سوپر آلیاژها و ایجاد سایش در ابزار برشی بسیار بالا بود، لذا گرایش به روش ریخته گری دقیق به عنوان یک روش جایگزین بیش از پیش مورد توجه قرار گرفت. اوج شکوفایی روش ریخته گری دقیق به عنوان یک روش جایگزین بیش از پیش مورد توجه قرار گرفت. اوج شکوفایی روش ریخته گری دقیق در سال 1980 بوده است، به طوری که بر طبق آخرین آمار حدود 15% کل قطعات تولیدی در کشور انگلیس به این روش ساخته می‌شود، که از این مقدار 50% به سوپر آلیاژهای با پایه نیکل و کبالت، 35% انواع فولاد، 10% آلمینیوم و آلیاژهای آن و 5% را آلیاژهای مس و تیتانیوم به خود اختصا می‌دهند.

شامل 37 صفحه فایل word قابل ویرایش

تحقیق در مورد تکنولوژی ساخت قالبهای سریع به روش ریخته گری دقیق

اختصاصی از فی ژوو تحقیق در مورد تکنولوژی ساخت قالبهای سریع به روش ریخته گری دقیق دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه37

فهرست مطالب

مقدمه

معرفی فرایند ریخته گری دقیق

مزایای روش ریخته گری دقیق

عیوب ریخته گری دقیق

اصول کلی انجام ریخته گری دقیق

تولید مدل مومی

مونتاژ

موم زدایی

ریخته گری

شکستن  لایه سرامیکی

برش قطعات

تقابل ریخته گری دقیق و قالب سازی سریع

اعمال روش نمونه سازی سریع

طراحی قطعه

طراحی راهگاه

   قالب سازی سریع با اعمال روش DSPC

روش ریخته گری دقیق به عنوان روشی برای تولید قطعات کوچک با دقت بالا و تولتید خوشه‌های با ظرفیت حمل قطعات بیشتر (تیراژ بالا) نسبت به سایر روش‌های دیگر ریخته گری از اهمیت بیشتری برخوردار می‌باشد. از آنجا که راه اندازی سیستم ریخته گری دقیق برای قطعات بزرگ با تیراژ تولید کم توجیه اقتصادی ندارد، تمایل به ترکیب این روش با انواع روش‌های تولید بیش از پیش افزایش یافته است. از طرف دیگر روش DSPC به عنوان یکی از روش‌های قالب سازی سریع باعث افزایش CAD / CAM و عدم استفاده از روشظهای سنتی ماشین کاری می‌شود، که با کمک آن می‌توان پاره‌ای از مراحل ریخته گری دقیق را حذف یا تصحیح نمود و سرعت فرایند را در عین حفظ دقت قطعات بالا برد. در این بخش به بررسی پروسه انجام این کار پرداخته شده است.

پیش درآمدی بر ریخته گری دقیق

ریخته گری دقیق از سال‌ها قبل در مقیاس غیر صنعتی در جواهر سازی کاربرد داشته و سپس در کاربردهای پزشکی از قبیل ساخت دندان و اعضای مصنوعی بدن به طور گسترده‌ای مورد استفاده قرار گرفته است.

با وقوع جنگ جهانی دوم، کاربرد این تکنولوژی در صنایع نظامی و هوایی به شدت گسترش یافت که یکی از عوامل آن را می‌توان نیاز به توربین‌های گازی و ساخت موتورهای جدید نظامی دانست. به عبارت دیگر با ظهور توربین‌های گازی نیاز به ایجاد مقاومت در پره‌های توربین برابر دماهای بالا جهت افزایش راندمان آن از طریق افزایش دمای گازهای ورودی مورد توجه قرار گرفت. با کشف سوپر آلیاژها که مجموعه‌ای از آلیاژهای با پایه نیکل و کبالت بودند و مقاومت بیشتری در برابر حرارت داشتند این مواد، جایگزین قطعات آهنگری شده فولاد آلیاژی که قبلا در این صنعت مورد استفاده بود شدند. بیشتر این آلیاژها امکان استفاده از توربین‌ها در دماهای بالا و ایجاد راندمان بالاتر را فراهم می‌کردند ولی از آنجا که سوپر آلیاژها شکننده بوده و قابلیت آهنگری آنها با