پایان نامه - بررسی ناحیه مجاور گوشه دیواره مخزن تحت فشار فولادی جدار ضخیم با نرم افزار Ansys

اختصاصی از فی ژوو پایان نامه - بررسی ناحیه مجاور گوشه دیواره مخزن تحت فشار فولادی جدار ضخیم با نرم افزار Ansys دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

چکیده :

همانطور که می دانیم مخازن تحت فشار در شاخه نفت و پتروشیمی و همچنین اغلب صنایع اصلی نظیر نیروگاه ها و... از کاربرد ویژه ای برخوردار است.از این رو توجه به طراحی وساخت آنها بسیار پر اهمیت است.

در این پروژه به بررسی رفتار یک مخزن تحت فشار استوانه از جنس فولاد با روش  المان محدود توسط نرم افزار ANSYS می پردازیم.

بررسی نتایج بحرانی بودن ناحیه مجاورت فیلت که دیواره ستون عمودی مخزن به سر آن متصل می شود را نشان می دهد.

 آنچه در این پایان نامه خواهید دید:

فصل اول : مفاهیم اولیه و آشنایی با مخازن تحت فشار

1-1-مقدمه

1-2- مخازن تحت فشار

1-3- روش های ساخت مخازن تحت فشار

1-4-مواد مورد استفاده در مخازن تحت فشار

1-5- انواع مخازن تحت فشار

1 -6- کاربرد مخازن تحت فشار

1 -7- کدها و استاندارد های طراحی مخازن تحت فشار

1 -8- کدها و استاندارد های طراحی مخازن تحت فشار

فصل دوم : روش اجزاء محدود

2-1-مقدمه

2-2- بررسی تنش در مخازن تحت فشار

2-4- معرفی نرم افزار انسیس

2-3- آشنایی با روش اجزاء محدود

فصل سوم : تعریف مساله و حل

-1-3 مراحل تحلیل یک مخزن با انسیس

3-1-1-انتخاب واحدها

3-1-2-انتخاب المان

3-1-3-تعریف خواص ماده

3 – 1 – 4 – مدل سازی

3-1-5-مش بندی

3-1-6-تعییین قیود

3-1-7-بارگذاری

3-2-حل مساله

فصل چهارم : نتایج و بحث 

فصل پنجم  : نتیجه گیری و پیشنهاد

منابع

تعیین فشار هیدرودینامیکی وارد بر سد بتنی بر اثر اندرکنش سد و مخزن با کمک روابط اویلرین

اختصاصی از فی ژوو تعیین فشار هیدرودینامیکی وارد بر سد بتنی بر اثر اندرکنش سد و مخزن با کمک روابط اویلرین دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

از عوامل موثر در طراحی بدنه سدها در مناطق با لرزهخیزی زیاد، فشار هیدرودینامیک ناشی از حرکت سیال میباشد. این نوع فشار به عوامل متعددی همچون فرکانس بارگذاری، تراکمپذیری سیال، میزان صلبیت سازه سد و فونداسیون، شرایط بستر مخزن و شکل هندسی سد بستگی دارد. از این رو در این مقاله نحوهی محاسبه فشار هیدرودینامیک ناشی از نیروی زلزله بر روی سدهای وزنی بتنی به روش عددی و بررسی و مقایسه رفتار سد تحت فشار هیدرواستاتیک و هیدرودینامیک مورد بررسی قرار گرفته است. در این مقاله ابتدا فشار هیدرودینامیک سیال مخزن به روش تحلیلی و با روش وسترگارد محاسبه شده است و سپس رفتار سازه سد تحت تاثیر فشار هیدرواستاتیک و هیدرودینامیک به روش نوین حل دستگاه معادلات تعادل دینامیکی به صورت حل همزمان با استفاده از روش اجزاء محدود و روابط اویلرین محاسبه شده، نیز ارائه شده است. در این مدلسازی، برای تعیین فشار هیدرودینامیک سیال فرضیات انعطافپذیر بودن بدنه سد و طویل بودن آن، قائم بودن وجه بالادست سد، افقی و صلب بودن کف مخزن، صرف نظر کردن از تاثیر امواج سطحی ایجاد شده در مخزن، ماهیت غیر لزج، همگن و تراکم پذیر بودن خطی سیال در نظر گرفته شده است.

سال انتشار: 1394

تعداد صفحات: 9

فرمت فایل: pdf

گزارش کارآموزی اصول ساخت مخزن تحت فشار

اختصاصی از فی ژوو گزارش کارآموزی اصول ساخت مخزن تحت فشار دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

موضوع :

گزارش کارآموزی اصول ساخت مخزن تحت فشار

( فایل word قابل ویرایش )

تعداد صفحات : ۴۱

فهرست :

مقدمه

تعاریف اولیه 

مخزن تحت فشار

فشار و دمای کاری

درجه حرارت طراحی ( UG-20)

حداکثر فشار کاری مجاز   (UG-98

فشار تست هیدرواستاتیک ( UG-99)

ماکزیمم تنش مجاز ( UG-23)

استحکام اتصالات ( UW-12) :

انتخاب مواد

کنترل ورق های ورودی

کنترل لوله های ورودی 

کنترل فلنج ها و زانویی ها و دیگر اتصالات ورودی به کارخانه

ابعاد و اندازه ورق ها

دستور برش ورق

پارامترهای کنترل ورق های بریده شده 

مونتاژ شل به Head

طریقه محور بندی کردن مخزن ( اکس بندی کردن)

طریقۀ استفاده از شیلنگ تراز

انواع فلنج ها

مونتاژ کردن نازل به شل

 Saddle یا پایۀ مخزن

عدسی یا Head

تست هیدرواستاتیک

رنگ آمیزی

کالیبره کردن کولیس

« دستور العمل طراحی مخزن تحت فشار »

مقدمه :

همانطور که می دانیم مخزن تحت فشار از جمله تجهیزاتی هستند که نه تنها در شاخه نفت و پتروشیمی بلکه در اغلب صنایع اصلی نظیر نیروگاه و حمل و نقل از کاربرد ویژه و قابل توجهی برخوردار بوده و از اینرو توجه به مقوله طراحی و ساخت آنها از اهمیت ویژه ای برخوردار است .

آنچه در این مقاله بدان پرداخته شده است, بیشتر جنبه راهنمائی داشته و هدف ارائه مطالبی است که به نظر نویسنده برای طراحی و ساخت یک مخزن تحت فشار با توجه به استاندارد

ASME BOILER& PRESSURE VESSLES CODE(SEC.VIII, DIV.1)

لازم و ضروری بوده و طبعا نمی تواند تمامی نکته ها و مسائل حاشیه ای این موضوع را در بر داشته باشد . مطالب ارائه شده به ترتیب شامل آشنائی با تعاریف اولیه, انتخاب مواد, و نکات مهم در فرآیند ساخت یک مخزن تحت فشار از نگاه تولید و مسائل مربوط به آن است .

جهت آشنائی بیشتر با سرفصلهای مندرج در استاندارد ASME و امکان مراجعه به مباحث تکمیلی در هر زمینه در اینجا به معرفی عناوین مزبور میپردازیم :

U – Introduction

UG – General requirements for all methods of construction and all materials

UW – Requirements for pressure vessels fabricated by welding

UF – Requirements for pressure vessels fabricated by forging

UB – Requirements for pressure vessels fabricated by brazing

UCS – Requirements for pressure vessels constructed of carbon and low alloy steels

UNF – Requirements for pressure vessels constructed of nonferrous materials

UHA – Requirements for pressure vessels constructed of alloy steel

UCI – Requirements for pressure vessels constructed of cast iron

UCL – Requirements for welded pressure vessels constructed of material with corrosion resistant integral cladding , weld metal overlay cladding , or with applied lining

UHL – Requirements for pressure vessels constructed of ferritic steels with tensile properties enhanced by heat treatment

ULW – Requirements for pressure vessels constructed by layered construction

ULT – Alternative rules for pressure vessels constructed of materials having higher allowable stresses at low temperature .

تعاریف اولیه :

مخزن تحت فشار : بطور کلی هر مخزن که اختلاف فشار داخلی و خارجی آن برابر و یا بیشتر از ۱۵ psi ( و کمتر از ۳۰۰۰ psi  ) بوده , قطر داخلی آن از ۶ in بیشتر و دارای حجم ۱۲۰ گالن باشد یک مخزن تحت فشار نامیده می شود و شامل مقررات مندرج در ASME SEC. VIII DIV.1 میگردد ( جهت کسب اطلاعات بیشتر به پاراگراف U-1 مراجعه شود ) .

در عین حال یادآور می شود که توجه به شرایط عملکردی و محیطی مخزن ( اعم از قرار گرفتن در سرویسهای خطرساز و یا آتش گیر ) میتواند در نحوه طراحی، ساخت ، آزمایشات و نهایتا کیفیت کاری مورد نیاز جهت تعیین عملکرد مخزن در سرویسهای خاص بهره برداری تاثیر به سزائی داشته باشد .

بررسی اصلاح حجم اولیه و میزان و نحوه توزیع رسوب در مخزن سد مهاباد به سه روش و برآورد عمر مفید آن

اختصاصی از فی ژوو بررسی اصلاح حجم اولیه و میزان و نحوه توزیع رسوب در مخزن سد مهاباد به سه روش و برآورد عمر مفید آن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

نویسند‌گان:

[ باقی قاضی ] - دانشجوی کارشناسی ارشد سازه های ابی دانشگاه ارومیه

[ بایرامعلی محمدنژاد ] - استادیار گروه آب دانشگاه ارومیه

[ مرتضی قلیزاده ] - کارشناس شرکت آب منطقه ای آ ـ غربی

[ جعفر عباسی ] - کارشناس ارشدعمران آب

خلاصه مقاله:

مهم ترین اثر رسوب گذارى در مخازن سدها کاهش حجم ذخیره مخزن سد و اثر قابل توجه آن بر مطالعات منابع آب می باشد. پیش بینی میزان رسوب ورودى به مخزن سد و چگونگى توزیع آن در طول مدت بهره برداری از مخزن حائز اهمیت بوده و بایستى اثر آن در برنامه ریزى، بهره برداری و نگهدارى از سد و مخزن مورد توجه قرار گیرد. در این تحقیق ابتدا به بررسى اصلاح ظرفیت اولیه مخزن سد مهاباد مى پردازیم ، ظرفیت مخزن سد را در آغاز بهره برداری Mm3230 برآورد نموده اند اما طى بررسى هاى به عمل آمده چنین برمى آید که حجم واقعى آن کمتر از این میزان بوده است. سپس به محاسبه میزان رسوب تجمع یافته در مخزن سد به کمک هیدروگرافى هاى انجام یافته از آغاز بهره برداری تاکنون پرداخته و با استفاده از دو متد مختلف روش تجربى کاهش سطح و روش افزایش سطح نحوه توزیع رسوبات را در مخزن طى دوران بهره برداری مورد بررسى قرار داده و مقادیر ارتفاع رسوبات پای سد در سال هاى مختلف با یکدیگر مقایسه گردیده است. و در نهایت با توجه به میزان رسوب محاسبه شده و ضریت تله اندازى مخزن برآوردى از عمر مفید سد خواهیم داشت

کلمات کلیدی:

 تجمع رسوب ، توزیع رسوب ، روش کاهش سطح ، افزایش سطح عمرمفیدمخزن

پایان نامه نحوه تشکیل آسفالت در مخزن و چگونگی برطرف کردن آن

اختصاصی از فی ژوو پایان نامه نحوه تشکیل آسفالت در مخزن و چگونگی برطرف کردن آن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

 فهرست

مقدمه. ۱

فصل اول: ۲

وضعیت گاز طبیعی در ایران و جهان. ۲

۱-۱- مقدمه. ۳

۱-۲- گاز طبیعی در جهان. ۳

۱-۳- ذخایر و منابع. ۱۱

۱-۴- چرا از گاز طبیعی استفاده می کنیم؟. ۱۴

۱-۵- تکنولوژی های استاندارد گاز طبیعی.. ۱۴

۱-۶- سیمای صنعت گاز ایران. ۱۵

۱- ۷- پالایش گاز طبیعی در ایران: ۱۶

۱- ۸- سیستم انتقال گاز طبیعی: ۱۷

روشهای تولید گاز سنتز. ۱۸

۲-۱- مقدمه. ۱۹

۲-۱-۱- اهمیت گاز سنتز. ۱۹

۲-۲- عمده مصارف گاز سنتز: ۲۰

۲-۳- روشهای تولید گاز سنتز. ۲۲

۲-۳-۱- گازی شکل کردن زغال سنگ (Coal Gasification) 22

2-3-2- رفرمینگ بخار (steam reforming) 25

2-3-3- رفرمینگ حرارتی خود به خود (ATR) 31

2-3-4- اکسیداسیون جزئی (POX) 32

2-3-5-  اکسیداسیون جزئی کاتالیستی (cpo) 33

2-3-6- رفرمینگ دو مرحله ای.. ۳۵

۲-۳-۷- رفرمینگ تبدیل حرارتی (heatexchanger reforming) 36

2-3-8- روش  های ترکیبی ریفرمینگ…. ۳۶

فصل سوم: ۴۷

تولید گاز سنتز بطریق SMR. 47

3-1- شرح کلی.. ۴۹

۳-۲- مقدمه: ۵۱

۳-۳- تکنولوژی.. ۵۲

۳-۴- تولید گاز سنتز. ۵۴

۳-۴-۱- سولفور زدایی: ۵۴

۳-۴-۲- هیدروکربن های رفرمینگ بخار. ۵۵

۳-۴-۳- توصیف فرآیند و تجهیزات… ۵۷

۳-۴-۳-۱- رفرمر Lurgi 57

3-4-4- آرایش جای گزین فرآیند. ۶۱

۳-۴-۳-۱- پیش رفرمینگ (Prereforming) 61

3-4-4-2- Co₂ به عنوان خوراک اضافی.. ۶۲

۳-۴-۵- بازیابی گرمای بازمانده ۶۴

۳-۴-۶- قسمت سرمایش گاز دودکش… ۶۴

۳-۴-۷- قسمت سرمایش گاز رفرم شده ۶۵

۳-۵- سنتز متانول. ۶۶

۳-۵-۱- چکیده ۶۶

۳-۵-۲- شرح فرآیند و تجهیزات… ۶۶

۳-۵-۲-۱- راکتور متانول. ۶۶

۳-۵-۲-۲- چرخه سنتز متانول. ۷۲

۳-۶- واحد تقطیر متانول. ۷۳

۳-۶-۱- چکیده ۷۳

۳-۶-۲- شرح فرآیند و تجهیزات… ۷۶

۳-۶-۲-۱- تقطیر با صرفه جویی در هزینه. ۷۶

۳-۶-۲-۲- تقطیر با صرفه جویی در انرژی.. ۷۹

۳-۶-۲-۳- روشهای دیگر. ۸۰

۳-۸- خدمات و واحدهای خارج از شبکه. ۸۴

۳-۸-۱- سیستم آب سرد. ۸۴

۳-۸-۲- سیستم گاز بی اثر, دستگاهها و منبع هوای پلنت… ۸۵

۳-۸-۳- سیستم مشعل.. ۸۶

۳-۸-۴- دیگ بخار راه انداز. ۸۶

۳-۸-۵- واحد تصفیه آب… ۸۶

۳-۸-۶- ژنراتور نیرو. ۸۷

فصل چهارم: ۸۸

طراحی یک  واحد صنعتی به روش SMR و تولید گاز سنتز. ۸۸

۴-۱- مقدمه تولید گاز سنتز از گاز طبیعی به روش SMR. 89

4-2- شرح عملیات… ۹۲

سیستم تفکیک دی اکسید کربن: ۹۵

۴-۲-۱: رفرمینگ بخار و بازیافت حرارتی ( قسمت ۱۰۰) ۹۵

۴-۲-۲- تفکیک دی اکسید کربن ( قسمت ۲۰۰) : ۹۹

۴-۲-۳- جداسازی هیدروژن ( قسمت ۳۰۰ ) ۱۰۰

۴-۳- شرح عملیات… ۱۱۰

۴-۴- برآورد هزینه (Cost Estimate) 114

نتیجه گیری و جمع بندی: ۱۳۵

منابع و مآخذ: ۱۳۷

مقدمه

امروزه تولید گاز سنتز از گاز طبیعی، بعنوان یکی از مهمترین تکنولوژی‌های که در آن از گاز طبیعی استفاده می‌شود، مطرح است. گاز سنتز کاربردهای فراوانی از قبیل استفاده به عنوان خوراک در کارخانه تولید آمونیاک، تولید اسید استیک و اسید فرمیک، خوراک فرآیندهای هیدروکراکتیگ و هیدروتریتینگ در پالایشگاه‌ها، تولید متانول و بسیاری موارد دیگر دارد.

اما تولید گاز سنتز با استفاده از روش‌های متعددی انجام می‌شود.  این روش‌ها به دو بخش عمده، حرارتی  و کاتالیستی تقسیم می شوند. یکی از مهمترین این روشها، فرآیند رفرمینگ با بخار آب کاتالیستی است که عمدتاً از فلز نیکل بعنوان کاتالیست در آن استفاده می‌شود.

در این پروژه ابتدا در فصل اول به شرح کلی از وضعیت گاز طبیعی در جهان و ایران و تکنولوژی‌های گاز طبیعی پرداخته می‌شود. در فصل دوم شرح کلی پیرامون روشهای تولید گاز سنتز ارائه می‌گردد. در فصل سوم به شرح فرآیند رفرمینگ بخار برای تولید متانول از گاز سنتز به طور مفصل شرح داده می شود و سپس در فصل چهارم به طراحی یک واحد رفرمینگ بخار یا SRI می‌پردازیم. در انتها جمع بندی از مطالب فوق بیان می‌گردد.

 فصل اول:

 وضعیت گاز طبیعی در ایران و جهان

 ۱-۱- مقدمه

گاز طبیعی غالباً همراه نفت است و نفت را از درون خاک به طرف چاههای استخراج می راند. هنگام بالا رفتن مخلوط نفت و گاز در چاه ها, گاز آزاد شده و مخلوط را به بالای چاه می برد. در نفتهایی که از گاز اشباع نشده اند و فقط تحت  فشار آب قرار دارند, مقدار گاز حل شده کمتر و در نفت های فوق اشباع مقدار گاز بیشتر است.

همچنین رگه هایی وجود دارد که فقط دارای گاز طبیعی است و نفت همراه ندارد.

قسمت اعظم گاز طبیعی از متان تشکیل شده است و غیر از متان, هیدروکربورهای گازی دیگر از C₂ تا C₄ با مقادیر متفاوت و همچنین هیدروکربورهای بالاتر نیز در آن وجود دارد. گاز طبیعی ممکن است خشک و یا مرطوب باشد.

 ۱-۲- گاز طبیعی در جهان

گاز طبیعی سریعترین رشد را در بخش مصرف انرژی خام جهان در مرجع “چشم انداز انرژی بین المللی در سال ۲۰۰۳ یا IEO” دارد. مصرف گاز طبیعی در سطح جهان به نظر می آید که افزیاش متوسط ۸/۲ درصد سالیانه را از سال ۲۰۰۱ تا ۲۰۰۵ در مقایسه با میزان رشد ۸/۱ درصدی سالیانه که برای مصرف نفت و رشد ۱/۵ درصدی که برای زغال سنگ تصور می شود, خواهد داشت. مصرف گاز طبیعی در سال ۲۰۰۵ به نظر می  آید که به ۱۷۶ تریلیون فوت مکعب می رسد که این مقدار تقریباً دو برابر ۹۰ تریلیون فوت مکعبی که در سال ۲۰۰۱ مصرف شده، است.

 ۱- ۷- پالایش گاز طبیعی در ایران:

ظرفیت پالایش و نم زدایی گاز طبیعی ایران با برخورداری از متوسط رشد سالانه ۹ درصدی در دهه اخیر در سال ۱۳۸۰ به ۲۱۱ میلیون متر مکعب در روز رسیده است. با توجه به تمرکز قابل ملاحظه میادین گاز کشور در مناطق جنوبی امکانات پالایشی و نم زدایی کشور نیز عمدتاً در این ناحیه مستقر  می باشند. براساس پیش بینی های انجام شده در برنامه پنچ ساله توسعه ظرفیت پالایش و نم زدایی در سال ۱۳۸۳ با متوسط رشد سالانه به میزان ۱۸ درصد به ۳۴۵ میلیون متر مکعب در روز خواهد رسید. برخی از طرح های پالایشی عمده که طی برنامه پنج ساله توسعه به اجراء در خواهد آمد به شرح زیر است:

- احداث پالایشگاه عسلویه به ظرفیت ۷۵ میلیون متر مکعب در روز جهت بهره برداری از فازهای ۱ و ۲ و ۳ پارس جنوبی که در حال حاضر در دست اقدام است و بهره برداری از فازهای ۲ و ۳ انجام گرفته است.

- احداث پالایشگاه دیگری در عسلویه با ظرفیت ۵۰ میلیون متر مکعب در روز جهت بهره گیری از فازهای ۴ و ۵ پارس جنوبی

- احداث پالایشگاه دوم بید بلند با ظرفیت ۵۶ میلیون متر مکعب در روز

- احدث پالایشگاه پارسیان فاز اول و بخش اول از فاز دوم و بخش دوم از فاز دوم به ظرفیت های به ترتیب ۵۵, ۲۱ و ۲۰ میلیون متر مکعب در روز.

 ۱- ۸- سیستم انتقال گاز طبیعی:

سیستم انتقال گاز طبیعی کشور شامل انتقال فشار قوی است و ایستگاه های تقویت فشار گاز نیز طی دهه های اخیر از افزایش قابل ملاحظه ای برخوردار بوده است. بطوریکه خطوط انتقال گاز کشور طی دهه اخیر با متوسط رشد سالانه به میزان ۸/۲ درصد در پایان سال ۸۰ به ۳/۱۵ هزار کیلومتر رسیده است. ایران در حال حاضر دارای سه خط لوله اصلی فشار قوی سراسری (TGAT I & II & III) می باشد و احداث خطوط چهارم و پنجم سراسری نیز در مرحله اجراست.

 فصل دوم:

 روشهای تولید گاز سنتز

 ۱- مقدمه

اصطلاح گاز سنتز به مخلوط های گازی اطلاق می شود که محتوی Co و H₂ به نسبت‌های مختلف باشند, H₂ وCo دو ماده مهم در صنایع شیمیایی محسوب شده و دارای مصارف و کاربردهای فراوانی می باشند. Co در تولید رنگ ها, پلاستیک ها, فوم‌ها, حشره کش ها, علف کش ها, اسیدها و … به کار می رود, از جمله مصارف هیدروژن نیز می توان به تولید آمونیاک, هیدروژناسیون و هیدروکراکینگ اشاره نمود.

گاز سنتز ماده اولیه بسیار با ارزشی جهت تولید مواد متنوع شیمیایی می باشد, با استفاده از این گاز و فرایندهای مختلف, می توان مواد متنوع شیمیایی زیادی را تولید نمود که بسته به روش تولید آن, نسبت های مختلف هیدروژن به Co بدست می آید. همچنین در موارد مصرف درصنعت, بسته به فرایندی که گاز در آن مورد استفاده قرار می‌گیرد, نسبت های مختلف لازم است. خوراکهای گاز سنتز می تواند هیدروکربنها, زغال سنگ, نفت, گاز طبیعی و پس ما نده های نباتی و حیوانی باشد.

 ۲-۱-۱- اهمیت گاز سنتز

اکثر روشهای  استفاده از گاز طبیعی جهت تولید فراورده های با ارزش, مستلزم تولید گاز سنتز به عنوان حد واسطه می‌باشند, متاسفانه با وجود اینکه زمان زیادی از شناخته شدن تولید گاز سنتز در دنیا می گذر‌د, کلیه واحدهای تولید گاز سنتز در کشور توسط شرکت های خارجی نصب و راه اندازی شده اند.

در سالهای اخیر تلاشهای گستردة جهانی جهت استفاده موثر از گاز طبیعی و تبدیل آن به محصولات با ارزش و آسان از نظر حمل و نقل نظیر متانول, سوخت های هیدروکربنی مایع و مواد اولیه پتروشیمی نظیر اتیلن و سایر اولفین های سبک، انجام شده است که در این میان تولید و استفاده از گاز سنتز جایگاه ویژه ای در صنعت به خود اختصاص داده است.