دانلودمقاله تکنولوژی چدن

اختصاصی از فی ژوو دانلودمقاله تکنولوژی چدن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

گروه 1 شامل دو دسته است: 1- آلیاژ تصفیه شده Rehend 2- 1200، A 1050
آلیاژ تصفیه شده (H99, 1198) که درجه خلوص آنها 90/99 و 99.999% می‌باشد.
بسته به خلوصشان در ساخت خازن (چگالنده) الکتریکی (باصطلاح فلز اچ شده)، وسایل روستایی‌ها، و برای کاربرهای دکوری در ساختن بسته‌های لوکس (عطریات و آرایشی) فلز معمولاً آبکاری می‌شود.
آلیاژ 1050A دارای خلوص بالاتر از 5/99% می‌باشد و یکی از گروهای پرمصرف می‌باشد.
دارای تلفیق سازش خوبی یعنی مقاومت مکانیکی Rm، ظرفیت بر روی تغییر شکل پلاستیک و خاص دکوری می‌باشد دارای رنج کاربری وسیعی از قبیل: بسته‌بندی، ساختن، ورق‌کاری، لوله برای مبادلهای حرارتی هدایت کننده‌های الکتریکی و غیره می‌باشد.
آلیاژ 1200 دارای خلوص بین وو و 5/99% می‌باشد و در جائیکه شکل‌پذیری پلاستیکی کافی مدنظر باشد جایگزینی 1050A می‌شود بسته‌بندی، ظروف آشپزخانه.
گروه 3
آلیاژ صنعتی گروه 3 (شکل 1-4) شامل 10105 منگنز می‌باشد این آلیاژی بطور بارز خواص مکانیکی AL را افزایش می‌دهد و حداقل استحاکم کششی به میزان 40-50Mpa بطور تضمینی می‌افزاید در حالیکه شکل‌پذیری به حالت خوب خود باقی می‌ماند آلیاژ 3003 بارزترین آلیاژ این گروه باشد افزودن تا cu20/0% افزایش بیشتری در مقاومت مکانیکی را فراهم می‌نماید. و افزایش تا cu 7/0% امکان دست‌یابی به ساختار ریز دانه را فراهم می‌نماید.
همانند تمامی آلیاژ‌ها این گروه دارای بیشترین ظرفیت تغییر شکل پلاستیکی در وضعیت می‌باشد کاربرد اصلی 3003 در ساختمان (آبکاری تابلو- ورق روکش سقف)، ساخت، ورق‌کاری (طبی‌سازی) لوله‌های مبدل حرارتی وسایل آشپزخانه و غیره می‌باشد.
3103 متفاوت از 3003 می‌باشد که در آن مس بدون اضافه نمی‌شود.
304 تقریباً 1% منیزیم بدان اضافه شده، در حالیکه تمام خواص 3003 را دارد اندکی خواص مکانیکی بهتری ارائه می‌نماید. بطور عمده برای ساخت ظروف غذایی، ظروف آشپزخانه و....
آلیاژ 3005 و 3105 دو آلیاژی می‌باشد که خواص مکانیکی آنها تأمین گردید که 4 و 3003 افت پیدا می‌کند که در زمینه ساختمان ساخت (تولید)، ورقکاری- روکش حرارتی و...
گروه 5
خواص مکانیکی این آلیاژها با افزایش منیزیم افزایش می‌یابد (شکل 2-4)
آلیاژهای کار شده به ندرت شامل 5% منیزیم می‌باشند زیرا با بهترین از این سطح پایداری آلیاژ کاهش پیدا می‌کنند خصوصاً اگر تحت تاثیر حرارت باشد.
نگهداشتن دراز مدت در دمای بالا منجر به رسوب ترکیبات بین فلزی در مرز دانه‌ها می‌شود که تأثیرات احتمالی آن در بخش 4/6 B بیان شده است.
اگر بسته به کاربرد نیاز به عملیات حرارتی باشد. عملیات حرارتی پایدارسازی می‌تواند بر روی آلیاژی که حاوی mg3% یا بیشتر باشد انجام پذیرد (H321, H116).
اغلب آلیاژهای گروهای 5 شامل افزودنی‌های دیگر از قبیل Ti, cr, mg که افزایش بیشتری در استحکام کششی و یا خواص قطعی از قبیل مقاومت به خوردگی، ؟؟؟/ و دیگر را فراهم می‌نماید.
این آلیاژها:
- بسیار مناسب به جهت جو همکاری می‌باشند به استثناء آن آلیاژهای که شامل %22-8/1 منیزیم باشد.
- استحکام کششی اتصال بوش تقریباً برابر با فلز پایه در شرایط آئین شده می‌باشد.
- دارای خواص خوب در دماهای پایین می‌باشد.
- دارای مقاومت به خوردگی خوب چه در حالت جوش و چه در حالتی معکوس می‌باشد.
آلیاژ 5005 شامل حدود mg %6/0 می‌باشد و زمانیکه اندکی بهبود در خواص مکانیکی مورد نیاز باشد جایگزین گروه 1200 و A 1050 می‌شود.
آلیاژ 5657 متفاوت از 5005 زمانیکه از فلز پایه 1085 استفاده می‌کنیم می‌باشد. بدین معنا که معروف به کیفیت bright- trime بر روی بسته‌بندی زینتی و به منظور دکوراسیونی که مدنظر می‌باشد است.
آلیاژ 5154، 5454، 5754 ترکیبی از منیزیم از %4 تا 5/2 با اضافه کردن اندکی mn یا cr می‌باشد که بطور وسیعی در بخش ساختمان سیم 5154A غالباً بعنوان منع پروچ مورد استفاده قرار می‌گیرد.
آلیاژ 5086، 5083 حاوی %5 تا 5/3 منیزیم با Mn و cr اضافه شده بالاترین خواص مکانیکی برای تمامی محصولات ناتمام گروه‌های 5 که شامل دماهای پایئنی می‌باشد را ارائه می‌نماید.
مناسب برای جوشکاری و دارای مقاومت به خوردگی عالی خصوصاً در محیطهای دریایی می‌باشند. و رشد بسیاری در صنایع دریایی و صنایع تولیدی دارو
آلیاژ 5182 با mg5%-A اما با Fe و Si کمتر تلفیق خوبی بین مقاومت مکانیکی و شکل‌پذیری در شرایط این را فراهم می‌نماید و بعنوان ؟؟؟؟ کننده در ماشین‌های مورد استفاده قرار می‌گیرد.
آلیاژ 5019 با Mg %5 به جهتی محدود ویژه از قبیل- سیم پن، بست، گیره، و مصارفی که با موارد خوراکی در ارتباط می‌باشد.
گروه 2
افزودنی اصلی به این گروه cu و مقادیر کمی Mg و Si می‌باشد ملاک انتخاب بحرانی برای این آلیاژها معمولاً
- استحکام مکانیکی در شرایط Ti
- نرخ انتشار و کم‌ترک در شرایط
- مقاومت حرارتی و بدون
آلیاژهای این گروه یا در شرایط T4 یا T6 یا T8 مورد استفاده قرار می‌گیرند.
آلیاژ A2017 (سابقاً به دور ؟؟؟ نامیده می‌شد) استحکام کششی متوسطی با قابلیت ماشین‌کاری خوب فراهم می‌نماید و بطور گسترده کاربردهای مکانیکی (بعنوان اکسترونون با قره ضخیم) مورد استفاده قرار می‌گیرد.
آلیاژA 202 با مقدار درصدر Mg بالاتر نسبت به A2017 با خواص مکانیکی خوبی تا ضمن شکست خوب و مقاومت به اشاعه ترک خوب گسترش پیدا نموده است و بطور عمده در ساخت هواپیما بعنوان ورق در اندازه‌های ورقهای نازک و ضخیم (شرایط T351) و بعنوان اکسژترن مورد استفاده قرار بگیرد.
- آلیاژ 2014 با مقدار Si بالاتر (0.5-102y) خصوصاً دارای خواص مکانیکی بالا در شرایط T6 می‌باشند.
- این آلیاژ برای ساخت هواپیما و صنایع مکانیکی مورد استفاده قرار می‌گیرد.
- آلیاژ 3214 متفاوت از 2014 که دوری آهن کمتر می‌باشد که شکست آن بهبود می‌یابد و مقاوم به اشباع ترک در ورقهای ؟؟؟ برای ساخت هواپیما می‌شود.
در محصولات ضخیم آلیاژ 2024 در شرایط T8 یک سطح خوبی از استحکام مکانیکی و مقاومت به خوردگی بین دانه‌ای رضایت‌بخشی در محصولاتی با ضخامت کمتر از mm10 را فراهم می‌نماید.
کرنش سختی پایین کویچ و ؟؟؟ مصنوعی منجر به افزایش استحکام مکانیکی (در شرایط T8) می‌شود
کاربرد اصلی این آلیاژ در هوانوردی و تسهیلات نظامی می‌باشد.
افزودنیهای اضافی آهن، Ni، Mn و V خواص مکانیکی در So بین 300-100 را افزایش می‌دهد.
اینها آلیاژ 2219، A2618 می‌باشند که در شرایط T6 پایداری خوب و مقاومت به خزشی تا 150-100 را فراهم می‌نمایند. آلیاژ 2219 دارای بالاترین مقدار مس (cu%6) بعلاوه mm می‌باشند.
کرنش سختی بعد از کوئیچ، خواص مکانیکی این آلیاژ را در شرایط T8, T6, T3 می‌باشد و دارای چندین خواص جانبی می‌باشند از قبیل
مقاومت به خزش و استحکام کششی تسلیمی در محدوده 300-200
خواص مکانیکی در دماهای؟؟
جوشپذیری قوی Tic, Mc
مقاومت به تنش خوردگی در شرایط T6
مورد استفاده قرار می‌گیرد برای ساخت مخازن ؟؟؟ برای لانچر هوایی موشک،
سرانجام، اضافه کرد سرب، یا ؟؟؟ استعداد (پتانسیل) خوبی برای ماشین‌کاری به خاطر خرد کردن براده‌های تراشکاری ارائه می‌نماید. که این موضوع در رابطه با آلیاژ کردن 2011و 2030 می‌باشد.
می‌بایستی یادآوری شود که باستثناء 2219 این آلیاژها نمی‌توانند توسط تکنیکهای متداول Mic , Tic جوشکاری شوند. بعلاوه مقاومت به خوردگی ضعیف می‌باشد و بنابراین نیازمند این است که اگر در محیطهای مرطوب مورد استفاده قرار گیرند محافظت شوند.
1- کاربرد الکتریکی- صنایع شیمیایی
2- در صورت عملیات حرارتی صحیح استحکام بالا
مقاومت به خوردگی پایین لذا برای حل این مشکل  clod کردن با Al خالص و یا آلیاژهای مخصوص
این آلیاژهای امنیتی در صنایع هواپیمایی مورد استفاده قرار می‌گیرد.
گروه 3- مقدار Mn تا ؟؟/ محدود می‌شود.
استحکام متوسط
و به سهولت می‌توان بر روی آن کار انجام داد.
گروه 4-
Si غیر اصلی آن می‌باشد.
و به جهت کاهش نقاط ذوب به اندازه کافی می‌توان بدان Si اضافه نمود.
مناسب برای Bra ze
گروه 5
Mg غیر اصلی
استحکام متوسط
خصوصیات ذوب جوشکاری
مقاومت خوب
اما مقدار کار ؟؟؟ می‌بایست محدود شود.
گروه 6-
مقاومت به ؟؟؟ خوب
گروه 7
استحکام بالا
پاین‌ترین دانسیته در بین گروهای Al  صنایع هواپیمایی

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله   18 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

مقاله شرکت صنایع چدن پارس

اختصاصی از فی ژوو مقاله شرکت صنایع چدن پارس دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

شرکت صنایع چدن پارس، واقع در شهر صنعتی کاوه شهرستان ساوه در سال 1364 به منظور انجام فعالیتهای ریخته گری تأسیس گردید. تجهیزات اولیه‌ی خط تولید این واحد صنعتی از آلمان غربی خریداری شد. ساخت ساختمان و خرید ماشین آلات برای راه اندازی کارخانه تا سال 1369 طول کشید. خط تولید اولیه با ظرفیت 1000 تن در سال، شامل ماشین آلات و دستگاههایی به قرار زیر است:

• یک دستگاه کوره‌ی ذوب القایی با ظرفیت‌یک تن (با فرکانس شبکه= 50 هرتز)؛
• خط قالبگیری نیمه اتوماتیک شامل ماشین قالبگیری فشاری- ضربه ای(Jolt Squeeze) ساخت آلمان با درجه‌ی به ابعاد 636*800(میلی متر مربع)؛
• دو دستگاه میکسر (Mixer) ماسه از نوع غلتکی با ظرفیت 200 کیلوگرم؛
• دو دستگاه ماشین ماهیچه گیری به روش (جعبه‌ی سرد)، ساخت آلمان غربی؛
• سیستم کامل ارزیابی و احیای ماسه برای خط تولید شامل:

1)5 دستگاه نوار نقاله با عرض 650 میلی متر؛

2)دستگاه جدا کننده‌ی مغناطیسی (MAGNET SEPERATOR)؛

3)الواتور کاسه ای؛

4)سرند شش وجهی برای جدا کردن ذرات ریز از درشت؛

5)سیلوهای ذخیره‌ی ماسه‌ی کهنه؛

6)فرستنده های ماسه(انتقال دهنده‌ی ماسه بوسیله‌ی فشار باد)؛

• ROLL BOND و درجه؛
• تجهیزات آزمایشگاه شامل:

یک دستگاه کوانتومتر (این دستگاه به روش طیف سنجی ظرف مدت بسیار کوتاهی (حداکثر‌یک دقیقه) عناصر تشکیل دهنده‌ی نمونه های اولیه‌ی مذاب را به روش کامپیوتری نشان می دهد.

و هم چنین دیگر دستگاهها و لوازم آزمایشگاهی.

(به منظور تولید قطعات با کیفیت مرغوب تر، تجهیزات آزمایشگاه از بهترین مارکهای اروپایی خریداری و مورد استفاده قرار گردید.)

نصب این تجهیزات تا نیمه‌ی اول سال 1371 به طول انجامید. عملیات نصب و راه اندازی توسط متخصصین داخلی انجام گردید. برای نصب بخش عمده ای از ماشین آلات و تجهیزات تولیدی، از امکانات داخلی استفاده گردید.

سرانجام اول شهریورماه 1371، این شرکت در فضای تولیدی 1200 متر مربع سالن سرپوشیده شروع به فعالیت نمود. تولید اولیه شمش چدن بود که عمدتاً به مصرف کنندگان سایر واحدهای قطعات صنعتی ارسال می گردید.

به تدریج تولید قطعات صنعتی در راستای کار این واحد قرار گرفت و از نیمه‌ی دوم سال 1372 تولید شیرهای خطوط آب رسانی شروع شد.

از سال 1374 تولیدهای این واحد در زمینه‌ی شیرآلات و شمش گسترش‌یافت و به موازات گسترش تولید، واحد شروع به تولید نوعی از لوله های آب رسانی تحت فشار نمود که آن را به‌یکی از شرکتهای معتبر برای صادرات ارسال می کرد.

با توجه به نیاز بازار، به موازات فعالیتهای شرکت، و با آموزش نیروهای انسانی خود، شرکت تصمیم به تولید قطعات خودرو نمود. هم چنین به دلیل آشنایی با استانداردهای خارجی، تولید قطعات صنعتی دیگر و صادرات آنها به اروپا شروع شد. همزمان امکانات آزمایشگاه و سایر قسمتهای کارخانه نظیر مدل سازی، ماهیچه گیری، نگهداری و تعمیرات و … تقویت شدند و به خاطر تولید بیشتر قطعات، خط تولید جدیدی به خط اولیه اضافه گردید. این خط (HWS) به روش AIR FLOW HIGH PRESSURE قالبگیری می کرد

این مقاله به صورت  ورد (docx ) می باشد و تعداد صفحات آن 60صفحه  آماده پرینت می باشد

چیزی که این مقالات را متمایز کرده است آماده پرینت بودن مقالات می باشد تا خریدار از خرید خود راضی باشد

مقالات را با ورژن  office2010  به بالا بازکنید

تکنولوژی ساخت چدن دوگونه (چدن G&D)

اختصاصی از فی ژوو تکنولوژی ساخت چدن دوگونه (چدن G&D) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

چکیده :

فصل اول : شناخت فلز آهن

۱-۱) طبیعت و خواص آهن

آهن دارای نقطه‌ی ذوب  و نقطه‌ی جوش  می باشد. وزن مخصوص این فلز ۸۶/۷ و شعاع اتمهای آهن به صورت  (گاما)  و به صورت آلفا  است.

آهن خالص را نمی توان به طریق صنعتی تهیه کرده آهن با درصد خلوص ۹۹۱۷/۹۹ در آزمایشگاه ها قابل تهیه است. آهن ساخته شده در آزمایشگاه ها ۰۰۸۳/۰ درصد ناخالصی دارد و در حدود ۲۷ عنصر را در بر می گیرد که اهم ترکیبات آن عبارتند از کربن، سیلیسیم، گوگرد، فسفر (عناصر دائمی همراه آهن) و سایر ناخالصی ها از قبیل هیدروژن، ازت، کلسیم، منیزیم و غیره. هر نوع ناخالصی روی خواص آهن تأثیر می گذارد، مثلاً اگر مقدار درصد کربن آهن از ۰۲/۰ درصد به ۱/۰ درصد افزایش پیدا کند، هدایت حرارتی آهن را از ۱۷۷/۰ به ۱۳۴/۰ کاهش می دهد. تأثیر ناخالصی های غیرفلزی (فسفر، گوگرد، اکسیژن، ازت و هیدروژن) حتی به مقادیر بسیار ناچیز روی خواص آهن، به مراتب زیادتر از ناخالصیهای فلزی است. از قبیل مس، نیکل، منگنز و غیره است.

فهرست مطالب :

فصل اول : شناخت فلز آهن

۱-۱) طبیعت و خواص آهن

۱-۲) سنگهای معدنی آهن خالص

۱-۳) خواص بلوری آهن خالص

۱-۴) فرآیند استخراج آهن (متالورژی استخراجی آهن)

۱-۵) انواع آهن

۱-۵-۱) آهن خام (لخته)

۱-۵-۱-۱) خواص آهن خام (لخته)

۱-۵-۲) آهن کار شده

۱-۵-۲-۱) خواص و کاربرد آهن کار شده

فصل دوم : چدن شناسی عمومی

۲-۱) طبیعت چدن ها

۲-۲) خصوصیت چدن ها

۲-۲-۱) برتری ها

۲-۲-۲) کاستی ها

۲-۳) انواع چدن ها

۲-۳-۱) چدن برای مقاصد عمومی (معمولی)

۲-۳-۱-۱) چدن مالیبل (چدن چکش خوار)

۲-۳-۱-۲) چدن سفید

۲-۳-۲) چدن برای مقاصد ویژه (آلیاژی)

۲-۴) متالورژی چدنها

۲-۴-۱) سیستم آهن – کربن – سیلیسیم

۲-۴-۱-۱) کربن معادل

۲-۴-۲) حضور کربن در چدن

۲-۴-۲-۱) کربن آزاد (گرافیت)

۲-۴-۲-۲) کربن ترکیبی (کاربید)

۲-۴-۳) ساختار زمینه ها در چدن

۲-۴-۳-۱) فریت

۲-۴-۳-۲) پرلیت

۲-۴-۳-۳) سمنیت

۲-۴-۳-۴) آستیت (اوتسیت)

۲-۴-۳-۵) بینیت و مارتنزیت

۲-۴-۳-۶) کاربیدها

۲-۵ ) تأثیر عناصر در چدن

۲-۵-۱) عناصر عمده

۲-۵-۱-۱) گوگرد (S)

2-5-1-2) منگنز (Mn)

2-5-1-3) فسفر (P)

2-5-2) عناصر جزئی

۲-۵-۳) عناصر آلیاژی

۲-۵-۳-۱) نیکل (Ni)

2-5-3-2) کرم (Cr)

2-5-3-3) مولیبدن (Mo)

2-5-4-3) وانادیم (Va)

2-5-3-5) سیلییم (Si)

2-5-3-6) مس (Cu)

2-5-3-7) آلومینیوم (Al)

2-5-4) عناصر گازی

۲-۵-۴-۱) اکسیژن (O)

2-5-4-2) نیتروژن (ازت N)

2-5-4-3) هیدروژن (H)

2-6) موارد استعمال چدن ها

۲-۶-۱) چدن خاکستری (ریختگی)

۲-۶-۲) چدن مالیبل (چکش خوار)

۲-۶-۳) چدن داکتیل (نشکن)

فصل سوم : چدن شناسی تخصصی

۳-۱) چدن خاکستری

۳-۱-۱) متالورژی چدنهای خاکستری

۳-۱-۲) ساختار میکروسکوپی در چدنهای خاکستری

۳-۱-۲-۱) گرافیت (G)

3-1-3) ریخته گری چدن خاکستری

۳-۱-۳-۱) مواد شارژ

۳-۱-۳-۲) مسئله‌ی تلقیح مواد در ریخته گری چدن خاکستری

۳-۱-۳-۲-۱) عملکرد تلقیح

۳-۱-۳-۲-۲) مواد تلقیح

۳-۱-۳-۲-۳) روش های تلقیح

۳-۱-۳-۲-۴) اثر مواد تلقیح

۳-۱-۳-۲-۵) ارزیابی عملکرد تلقیح

۳-۱-۳-۳) متالورژی ذوب چدن خاکستری

۳-۱-۳-۳-۱) گرافیت زایی

۳-۱-۴) انجماد چدن خاکستری

۳-۱-۴-۱) گرایش انجماد به تشکیل چدن سفید

۳-۱-۴-۲) گرایش انجماد به تشکیل چدن خاکستری

۳-۱-۴-۳) اصول فرآیند انجماد

۳-۱-۴-۴) ساختار چدن خاکستری در دمای محیط

۳-۱-۴-۵) اثر ضخامت

۳-۲) چدن داکتیل (نشکن)

۳-۲-۱) مبانی ساخت چدن داکتیل

۳-۲-۲) کاربرد چدن داکتیل

۳-۲-۳) متالورژی چدن داکتیل (نشکن)

۳-۲-۳-۱) انجماد و مکانیزم کروی شدن گرافیت در چدن نشکن

۳-۲-۳-۲) تعادل آهن و گرافیت

۳-۲-۳-۲-۱) کربن معادل

۳-۲-۳-۲-۲) انجماد هیپویوتکتیکی

۳-۲-۳-۲-۳) انجماد هیپر (هایپر) یوتکتیکی

۳-۲-۳-۲-۴) مکانیزم کروی شدن گرافیت

۳-۲-۴) ریخته گری چدن داکتیل (نشکن)

۳-۲-۴-۱) مواد شارژ

۳-۲-۴-۲) ملاحظات کیفی، شیمیایی و متالورژیکی در حین ذوب

۳-۲-۴-۲-۱) کربن دهی

۳-۲-۴-۲-۲) کنترل گاز مذاب

۳-۲-۴-۲-۳) گوگرد زدایی

۳-۲-۴-۲-۴) انتخاب ترکیب شیمیایی

۳-۲-۴-۲-۵) اثر کربن معادل

۳-۲-۴-۳) اثر درجه حرارت بارریزی

۳-۲-۴-۴) فرآیند کروی سازی

۳-۲-۴-۴-۱) مشکلات افزدون منیزیم به شکل خالص

۳-۲-۴-۴-۲) روشهای مختلف کروی سازی

۳-۳) چدن با گرافیت فشرده (CGI)

3-3-1-1) ریزساختار

۳-۳-۱-۲) ترکیب شیمیایی

۳-۳-۱-۳) خواص مکانیکی و فیزیکی

۳-۳-۱-۳-۱) خواص کششی

۳-۳-۱-۳-۲) هدایت حرارتی

۳-۳-۱-۳-۳) جذب ارتعاش

۳-۳-۱-۳-۴) قابلیت رشد و پوسته شدن

۳-۳-۲) ریخته گری چدن با گرافیت فشرده

۳-۳-۲-۱) عملیات ذوب و تهیه مذاب چدن با گرافیت فشرده

۳-۳-۲-۲) مواد قالبگیری

۳-۳-۳) کاربردهای صنعتی چدن با گرافیت فشرده (CGI)

3-3-4) مقایسه چدن با گرافیت فشرده در مقابل چدن های خاکستری و نشکن

۳-۳-۴-۱) در مقایسه با چدن خاکستری (مزایا CGI)

3-3-4-2) در مقایسه با چدن نشکن (مزایا CGI)

فصل چهارم : تئوری چدن دوگونه (G&D)

4-1) مقدمه ای بر چدن دو گونه (G&D)

4-2) مقدمه ای بر مسئله‌ی تکنولوژی

۴-۳) تشریح تکنولوژی ساخت

منابع و مآخذ

گزارش کار آموزی در کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو

اختصاصی از فی ژوو گزارش کار آموزی در کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کار آموزی  رشته متالوژی مواد در کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 50

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو

، به طور کلی از هشت واحد تشکیل شده که ذیلاً شرح داده می شود : 1.    واحد ماهیچه سازی :  ساخت ماهیچه به منظور ایجاد حفره های داخلی قطعه می باشد که ایجاد این حفره ها پس از ریخته گری به وسیله ماشینکاری امکان پذیر نمی باشد و یا بسیار مشکل است . در کـارخانه ریخته گری ایـران خـودرو ، ماهیچه سـازی به دو روش  Hot box وCold box  صورت می گیرد . در روش Hot box  ماسه همراه با اکسید آهن ، رزین و اسید در میکسر مخلوط می شود و سپس توسط این مخلوط مخازن بالای دستگاه های ماهیچه سازی شارژ می شود . در واحد ماهیچه سازی Hot box  ، دستگاه هایی وجود دارد که آنها پس از شوت ماسه داخل قالب توسط مشعل هایی ماسه حـرارت داده می شوند تا سخت گردند و پس از خـروج از قالب به قسمت تمیزکـاری منتقل می شوند و در صورت نیاز بتونه کاری هم می شود که بتونه از اجزاء زیر تشکیل شده است ؛ بنتونیت ، دکسترین ، ماسه سیلیسی و آب .  بعد از بتونه کاری عمل رنگ کاری انجام می شود و سپس ماهیچه ها در گرمخانه قرارمی گیرند تا                 پوشش آنها خشک شود و سپس به انبار منتقل می شوند .  مشخصه و ترکیب ماسه ماهیچه سازی :  کاتالیست 20 – 17 درصد رزین ، اکسید آهن 3/5 – 3 درصد وزن ماسه ، رزین 3 – 2/2 وزن         ماسه .  دستگاه کلد باکس : دستگاه کلد باکسی که در کاخانه مورد استفاده قرار می گیرد ، جهت تولید ماهیچه سینی بزرگ به کار می رود و ترکیب ماسه به صورت زیر است :  ماسه سیلیسی + اسید + رزین.      توضیحات مفصل مربوط به این واحد در ادامه گزارش آمده است .  2.    واحد قالبگیری :  خطوط قالبگیری ریخته گری چدن شامل سه واحد مجزا می باشد .  I.    خط قالبگیری FDC : این خط دارای دو پرس joult squees   می باشد . که یک پرس تای زیر و پرس دیگر تای رو را قالبگـیری می کند ، این خط جهت قالبگـیری فلایویل ، سر سیلندر پیکان ، کپه یاتاقان اگزوز به کار می رود .  II.    خط BMM : مـاسه ایـن خط مخلوطی از ماسه سیلیسی ، بنتونیت ، پـودر زغال و آب می باشد . در این خط درجه ها خالی شده در قسمت شیک اوت به روی ریل غلتکی منتقل می شود . این ریل حرکت می کند و در کنار پرس ها قرار می گیرند . درجه ها توسط بالا برهای پنوماتیک از روی ریل به روی میز کار و زیر پرسها منتقل می شوند و از بـالای درجه ، درجه ها با ماسه پر می شوند و سپس توسط سیستم فشاری و ضربه قالبگیری انجام می شود . سختی قالب ها در این قسمت به وسیله سختی سنج پرتابل گرفته می شود .  III.    خط قالبگیری واگنر : خط واگنر تمام اتوماتیک است که این خط توسط یک شرکت آلمانی تأسیس شده است . تمامی مراحل قالبگیری ، خروج قطعه از قالب و ماسه سازی به وسیله دستگاه های اتوماتیک صورت می گیرد که توسط اپراتور از داخل اتاق کنترل که در بالای خط قرار دارد کنترل می شود .  3.    واحد ذوب :  خط ذوب شامل دو کوره 8 تنی ، سه کوره 2 تنی و یک کوره نگهدارنده می باشد که کوره 8 تنی و 2 تنی جهت تهیه ذوب برای کوره مادر مورد استفاده قرار می گیرد . مواد شارژ این کـوره ها را مـقداری قراضه فولادی که از کـارخانه بـرش و پرس ایران خودرو تحویل می گیرند ، شامل می شود که در کوره شارژ می گردند . سپس برگشتی های ریخته گری شامل سیستم راهگاهی و قطعات ضایعاتی سیلندر و سر سیلندر شارژ می گـردد . مذاب تهیه شده در کوره های فوق توسط پاتیل های بزرگی به درون کوره مادر ریخته می شود و در این کوره آنالیز و ترکیب عناصر تصحیح شده و برای ذوب ریزی آماده می شود .  برای جوانه زائی می توانیم از مواد مختلفی مانند Fe – Si – Zr  ، Fe – Si – Sr  ، Fe – Si – Ca  یا Fe – Si – Ba  استفاده کنیم . مهمترین آن Fe – Si – Sr  یا سوپرسید می باشد . که مقدار اضافه کردن آن بین 6/0 – 1/0 می باشد به نوع جوانه زا ، ضخامت قطعه و . . . دارد که در شرکت ایران خودرو مقدار 1/0 اضافه می گردد .  4 . واحد شات بلاست :  دستگاهی است بـرای تمیزکاری قطعات ریخته گری که تـوسط پرتاب ساچمه های ریز به سمت مسطح قطعه آن را تمیز می کند . جنس ساچمه ها از نوع فولاد است و جنس بدنه می تواند فولاد یا چدن پر کروم باشد .  5 . واحد سنگ زنی :  پس از تمیزکاری قطعات در واحد شات پلاست سیلندر و سر سیلندر جهت از بین بردن زوائد باقی مانده به قسمت سنگ زنی هدایت می شوند .  6 . واحد واترتست :  در این واحد دو دستگاه واترتست موجود است که یکی از آنها برای سیلندر و دیگری برای سر سیلندر است که نشتی را کنترل می کند . در این دستگاه هوا با فشار به داخل قطعه اعمال می شود البته تمام منافذ خروجی هوا توسط دستگاه بسته می شود . سپس قطعه در داخل آب فرو برده می شود و در صورتی که از داخل آب حبابی خارج نشود سالم بودن قطعه نتیجه می شود . در صورت داشتن نشتی جزو قطعات ضایعاتی می شود .  7 . کنترل نهایی قطعه :  در این قسمت یک کنترل روی قطعه انجام می شود ، که خصوصیات قطعه چدنی باید به صورت زیر باشد . زمینه پرلیتی که بیشتر از 95 درصد باشد و بقیه فریت ، سختی در محدوده    HB 235 – 797 ،                 گرافیت نوع A  در حدود 70 درصد .  8 . واحد آزمایشگاه :  در سه بخش مستقل از هم مشغول فعالیت می باشند :  1. آزمایشگاه ماسه : در این آزمـایشگاه در هر ساعت نمونه هایـی از مـاسه خط قالبگیری و مـاهیچه سازی گرفته شده ، درصد رطوبت ، استحکام فشاری ، تراکم پذیری ، درصد خرد شوندگی و نفوذ پذیری بعمل می آید . ضمناً آزمایشات درصد خاک رس فعال و غیر فعال ، درصد مواد سوختنی و مواد فرار نیز بطور روزانه انجام می شود .  2. آزمایشگاه شیمی : در این آزمایشگاه آزمایشات آنالیستیکی ، مواد مورد مصرف و تطبیق آن با استاندارد های موجود ، آنالیز فلزات رنگین و غیره انجام می شود . 3. آزمایشگاه فیزیک : این قسمت ضمن مجهز بودن به دستگاه کوانتومتر ARL مدل 31000 RET‌ ساخت سوئیس که تا 22 عنصر را آنالیز می کند و نیز میکروسکپ متالوگرافی LEIIZ‌ مدل ARISTOMET‌ ساخت آلمان غـربی که امکان بـزرگنمایی تـا 2500 برابر را دارا می باشد . در این قسمت امکان آزمایشاتی همچون آزمایشات کشش ، فشار ، ضربه ، سختی سنجی ، متالوگرافی و آنالیز دقیق هر نوع چدن و فولاد را دارا می باشد .

انواع چدن

اختصاصی از فی ژوو انواع چدن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

انواع چدن

اطلاعات کلی

چدن (cast iron) ، آلیاژی از آهن- کربن و سیلیسیم است که همواره محتوی عناصری در حد جزئی (کمتر از 0.1 درصد) و غالبا عناصر آلیاژی (بیشتر از 0.1 درصد) بوده و به حالت ریختگی یا پس از عملیات حرارتی به کار برده می‌شود.

عناصر آلیاژی برای بهبود کیفیت چدن برای مصارف ویژه به آن افزوده می‌شود. آلیاژهای چدن در کارهای مهندسی که در آنها چدن معمولی ناپایدار است به کار می‌روند. اساسا خواص مکانیکی چدن به زمینه ساختاری آن بستگی دارد و مهمترین زمینه ساختار چدن‌ها عبارتند از: فریتی ، پرلیتی ، بینیتی و آستینتی. انتخاب نوع چدن و ترکیب آن براساس خواص و کاربردهای ویژه مربوطه تعیین می‌شود

طبفه‌بندی چدن‌ها    

چدن ها به دو گروه اصلی طبقه‌بندی می‌شوند، آلیاژهایی برای مقاصد عمومی که موارد استعمال آنها در کاربردهای عمده مهندسی است و آلیاژهای با منظور و مقاصد ویژه از جمله چدنهای سفید و آلیاژی که برای مقاومت در برابر سایش ، خوردگی و مقاوم در برابر حرارت بالا مورد استفاده قرار می‌گیرند

چدن های معمولی (عمومی)    

این چدن ها چزو بزرگترین گروه آلیاژهای ریختگی بوده و براساس شکل گرافیت به انواع زیر تقسیم می‌شوند:

چدن های خاکستری ورقه ای یا لایه ای:

چدن های خاکستری جزو مهمترین چدن های مهندسی هستند که کاربردی زیاد دارند نام این چدن ها از خصوصیات رنگ خاکستری سطح مقطع شکست آن و شکل گرافیت مشتق می‌شود.خواص چدن های خاکستری به اندازه ، مقدار و نحوه توزیع گرافیت‌ها و ساختار زمینه بستگی دارد. خود این‌ها نیز به کربن و سیلیسیم (C.E.V=%C+%⅓Si+%⅓P) و همچنین روی مقادیر جزئی عناصر ، افزودنی‌های آلیاژی ، متغیرهای فرایندی مانند، روش ذوب ، عمل جوانه زنی و سرعت خنک شدن بستگی پیدا می‌کنند.

اما به طور کلی این چدن ها ضریب هدایت گرمایی بالایی داشته، مدول الاستیستیه و قابلیت تحمل شوکهای حرارتی کمی دارند و قطعات تولیدی از این چدن ها به سهولت ماشینکاری و سطح تمام شده ماشینکاری آنها نیز مقاوم در برابر سایش از نوع لغزشی است. این خواص آنها را برای ریختگی هایی که در معرض تنش‌های حرارتی محلی با تکرار تنشها هستند، مناسب می‌سازد.

افزایش میزان فریت در ساختار باعث استحکام مکانیکی خواهد شد. این نوع حساس بودن به مقاطع نازک و کلفت در قطعات چدنی بدنه موتورها مشاهده می شود دیواره نازک و لاغر سیلندر دارای زمینه‌ای فریتی و قسمت ضخیم نشیمنگاه یا تاقان‌ها زمینه‌ای با پرلیت زیاد را پیدا می‌کند.

همچنین در ساخت ماشین آلات عمومی ، کمپرسورهای سبک و سنگین ، قالب‌ها ، میل لنگ‌ها ، شیر فلکه‌هاو اتصالات لوله‌ها و غیره از چدنهای خاکستری استفاده می‌شود.

چدن های مالیبل یا چکش خوار:

چدن های چکش خوار با دیگر چدن ها به واسطه ریخته گری آنها نخست به صورت چدن سفید فرق می‌کنند.

ساختار آنها مرکب از کاربیدهای شبه پایدار در یک زمینه‌ای پرلیتی است بازپخت در دمای بالا که توسط عملیات حرارتی مناسب دنبال می‌شود باعث تولید ساختاری نهایی از توده متراکم خوشه‌های گرافیت در زمینه فریتی یا پرلیتی بسته به ترکیب شیمیایی و عملیات حرارتی می‌شود. ترکیب به کار برده شده براساس نیازهای اقتصادی ، نحوه باز پخت خوب و امکان جذب و امکان تولید ریخته‌گری انتخاب می‌شود.

تعداد صفحات: 14