دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .
مقدمه :
همانگونه که مشهود است امروز با پیشرفت علم و تکنولوژی کامپیوتر در تمام علم نقش بسزایی پیدا کرده و استفاده از این وسیله امری اجتناب ناپذیر است تا جایی که وظایف مهمی را که ذهن انسان در انجام آن کند بوده و یا عملاً قادر به هماهنگی آن نمی باشد را به راحتی می توان به وسیله کامپیوتر عملی کرد .
از این روست که صنعت نیز خود را از دیگر شاخه های علوم در این امر مستثنا ندانسته و به ناچار در انجام مراحل طراحی ، ساخت ، مونتاژ ، کنترل کیفیت و.... به کامپیوتر روی آورده است .
اما در این میان یکی از مهمترین عرصه های صنعت که ارتباط بسیار تنگاتنگی با علم استفاده از کامپیوتر دارد . استفاده از این وسیله در امر طراحی و ساخت می باشد تا جایی که امروزه اکثر واحدهای بزرگ صنعتی در تمامی نقاط جهان از این تکنولوژی استفاده می نمایند .
استفاده از این تکنولوژی در
1- بهبود زمان کاری
2- دقت انجام عملیات
3- قابلیت کنترل اشتباهات به صورت مجازی
نقش کلیدی و مهمی دارد .
از آنجایی که برای ساخت یک قطعه ابتدا به طراحی و محاسبات نیاز داریم . در ابتدا به بررسی طراحی به کمک کامپیوتر و سپس به بررسی ساخت قطعه به کمک کامپیوتر CAM می پردازیم .
شرح مختصری در مورد نحوه انجام عملیات طراحی و ساخت در واحد
:CAD/CAM
در ابتدای امر قطعه مورد نظر که سفارش مشتری می باشد باید به گونه ای به واحد CAD/CAM معرفی شود که این واحد اطلاعات لازم را جهت طراحی و ساخت آن بدست بیاورد به همین منظور باید از طرف کمپانی سفارش دهنده اطلاعات لازم ارسال گردد اما این اطلاعات به چندین گونه مختلف قابل عرضه می باشد .
در گذشته این اطلاعات به صورت ماکت ها و مدلهایی از جنس گلی یا دیگر مواد مجسمه سازی بود که با ارسال به شرکت سازنده قطعه اصلی در ابتدا با استفاده از دستگاه CMM بر روی سطوح و پروفیل قطعه در چندین موضع مشخص شده اقدام به عملیات check point گیری می شد .
این عملیات جهت مشخص کردن نقاطی برای حرکت ابزار ماشین CNC بر روی قطعه کار جهت تولید قطعه نمونه بود اما مشکلات عدیده ای که به علت دقیق نبودن مدل ارسالی از سوی کمپانی سفارش دهنده به وجود می آمد باعث شد که روش سفارش دهی به شیوه جدید و امروزی آن یعنی استفاده از CAD DATA تغییر یابد .
CAD DATA :
این اطلاعات شامل یک مدل سه بعدی البته به صورت یک فایل از یک نرم افزاری طراحی می باشدکه دارای دقت ابعادی جهت گرفتن فایل NC بوده ولی همراه با این مدل سه بعدی اطلاعات جهت طراحی و جداسازی مراحل مختلف ساخت قطعه وجود دارد.
لازم به ذکر است که مطابق محدودیت ماشین ابزار، ابزار تولیدی و استانداردهای موجود کارخانه که کارخانه را ملزم به تبعیت از آن می سازند تغیراتی در CADDATA ارسالی از سوی کمپانی سفارش دهنده ممکن است صورت پذیرد.
شرح مختصری از قطعات تولیدی در شرکت قالبهای بزرگ صنعتی سایپا:
از آنجایی که قطعات تولیدی در شرکت قالب های بزرگ صنعتی سایپا بدنه خودرو بوده لذا طبیعی است که بحث طراحی قالب به سمت قالب های پرس کشیده شود.
در واقع CADDATA دریافتی باید به گونه ای تجزیه و تحلیل شود که مراحل طراحی و ساخت قالب های پرس را برای انجام تولید قطعه مشخص کند.
همانگونه که می دانیم همواره طراحی باید مطابق داشته های موجود باشد بنابراین شرح مختصری از انواع قالب های پرس موجود و نحوه عملکرد و همچنین نوع قطعه هایی که با هر کدام از آنها تولید می شود مورد نیاز است.
انواع پرس های مورد استفاده :
نیروهای کششی را محاسبه می کنیم
درصدی از نیروهای کششی نیروهای ورق گیر است.
در یک Safty Factor ضرب می شود.
تقسیم نیروی C/P می شود در تعداد C/P لازم برای عملیات کشش مشخص می شود.
* توزیع C/P باید یکنواخت و متقارن می باشد.
سوراخ های کوچکی که در سطح DIE ایجاد می شود در قالب کشش و اندازه آن برای قطعات Outer و برای قطعه Iner می باشد.
که در سطوح صاف و یکنواخت قطعه در نظر گرفته می شود.
حال با شناخت مختصری از انواع پرسها به طی شدن پروسه ورود اطلاعات به CAD/CAM می پردازیم.
پروسه تولید قطعه از طراحی تا ساخت
1- قرار داد با مشتری
2- داده های ورودی به طراحی بر اساس سفارش مشتری
شامل : Proses Panel Proses shit
3- Part Drawing
4- CADDATA (Wire Fram)
مورد 3-2 شامل سطوح Machining Surface ( مهم برای Checking firtur- در منترل نهایی قطعه)
تلرانس عمومی قطعه – تلرانس عمومی سوراخها – تلرانسی خصوصی سوراخ ها سوراخ های سری و نحوه قرارگیری قطعه در کارلاین خودرو.
حتماً CADDATA ارائه می شود(از جانب مشتری)
تحت Carline خودرو.
3- داده های ورودی توسط طراح مطالعه می شود و Cad Data و نحوه قرار گیری آن در قالب در بهترین وضعیت برای قالب کشش ( از لحاظ زاویه قرارگیری نسبت به ماشین و عدم وجود زوایای منفی در قطعه ) در نظر گرفته می شود.
در قطعه ای که کشش منحنی شده و زوایای منفی برطرف شده اند حال نوبت به تعریف Dieface می رسد. که بر اساس استاندارد موجود و عمق قطعه و محدودیتهای ماشین و ماشین های حساسیت قطعه کار
در صورت داشتن کششی مجدد که مشخص است در غیر این صورت بدور از مرحله کشش نوبت به Trian , Pierce می رسد.
* اولین قدم بررسی محیط Trim قطعه که آیا از بالا قابل زدن است یا نه
* مرحله قبل تمام شده است.
* Layout مربوط به Scrap cutter ها مکانیزم های CAM که غیر از کشش در سایر مراحل می توانند وجود داشته باشند و همان عملیات را تحت زاویه برای ما انجام دهد .
مرحله آخر قالب Heming است که قطعات Inner و outer را روی هم Set می کند.
بعد از طراحی قالب نوبت به کار CAM می رسد ( ماشین کاری و تهیه برنامه بعد از طراحی قطعه از تهیه پلات تهیه شده و به واحد های مختلف ارسال می گردد. ( از طریق واحد های برنامه ریزی)
1- طراحی
2 - CAD CAM
3- برنامه ریزی
4- فوم سازی
5- اندازه گیری
6- ارسال به ریخته گری
7- بازگشت casting به کارخانه
8- ارجاع به Q.C
9- از Q.C به فیلنیشینگ
10 – پری فیتینگ Tray out
11- ارسال قالب به مشتری
قطعات جانبی قالب مانند W/P ها Sectional قطعاتsectional – پیچها – پینها – و همه اجزای قالب شده را نصب می کنند ( با در نظر گرفتن تلرانس ها )
Diedesign standard)اطلاعات در مورد ریخته گری قالب
1- پیش از یک Core در دیواره Rib نیاز است. و فاصله بین دو کوررویRib و mm45 است.
2- در مواردی که قطعه دیواره قالب به منظور کم شدن وزن سهولت و همچنین برای عبور دادن تأسیسات و مکانیزم های مورد استفاده در قالب از قبیل لوله ها و شیلنگ ها و سایر وسایل مورد استفاده بود.
3- ابعاد کورهای کناری
در صورتی که ابعاد core از مقادیز استاندارد بیشتر شود.
در دیوار ها از corehole با 80 استفاده می شود.
4- corehole را بسته به نوع کار قالب منظور آن به دیواره ریخته گری یا rip ایجاد می کنند.
الف : Core Hole راه به در باشد.
ب: Core Hole را به در نمی باشد.
5- محل و ابعاد Core Hole ها
در صورتیکه مقدار کوچکتر از مقدار داده شده در جول باشد حتماً دیواره را ضخیم تر می گیرند. (برای حفظ استحکام)
* در شرایطی که Core Hole به یک دیواره Flange نزدیک تر باشد مقدار را می توان کمتر در نظر گرفت.
* علاوه بر کمک به کاهش هزینه و وزن قالب از Core Hole ها برای تأئید کردن موقعیت با ابعاد مشخص طبق استاندارد در دیواره vib ها استفاده می شود از Core Holeدر ابعاد استاندارد و همچنین برای اندازه گیری و بازدید Wear plate ها بر روی Guide ها و Striper ها بر روی کفشک بالا و پایین استفاده می شود.
Core Hole ها برای پشتیبانی در Cavity هایی از قالب تحت تأثیر وزن مذاب روان شوند (پدیده ماسه سوزی) برای جلوگیری از این حالت از Core استقاده می شود.
* همچنین از Core Hole برای بلند کردن قالب استفاده می شود
* Core Hole برای ماشین کاری کف قالب استفاده می شود در واقع این Core Hole بر روی دیواره های جانبی قالب برای ماشین کاری کف pad در نظر می گیرد . در واقع برای جا افتادن pad و سطوح به صورت هماهنگ ماشین کاری شوند .
* Core Hole ها برای piping
- برای مدارهای هوا و سیم های برق بر طبق مسیر های کنترل شده از مرکز کنترل به تک تک اجزاء Core Hole هایی ایجاد می شود. سعی شود بیشتر از c.h هایی که برای کاهش وزن به کارمی رود استفاده شود
* Core Holeبرای نصب قطعات pierce punch و cam slide مورد استفاده است.
* Core Hole ها برای خروج آب و شستشوی قالب و خروج روغن مازاد روغن کاری . این C.h ها باید طوری طراحی شوند که سیال بر روی سطوح کاری قالب یا بر روی سیلندر های نیتروژن نریزد . سعی شود این Core Hole ها در ته core ایجاد شود .
برای شارژ Gas spring ها که برای نیروی زیاد و طول کورس زیاد در جاهایی که فنرهای کول جوابگو نیست یا فضا کم است مثلاً در یک مکانیزم تست زاویه / cam / (مکانیزم های بادامکی) استفاده می شود.
اما بطور کلی در مورد rib و core باید سعی شود که :
1- بهتر است تقاطع rib ها تحت زاویه 90 درجه باشد و در غیر این صورت باید در گوشه های آنها fillet هایی به شعاع بزرگ زد
2- Rib ها مساحت بزرگی را ایجاد نکنند و ضخامت آنها یکسان باشد .
ب- ملاحضات طراحی در مورد عملیات ریخته گری
* مکانهایی که برای ریخته گری مشکل ایجاد می کنند امکان ماسه سوزی در آنها وجود دارد . باید پر شوند و با یک Core Hole این مشکل حل می شود .
* توجه داشته باشیم که نباید در قالب sand casting زاویه مرده به وجود آید . این امر به خاطر عدم دسترسی به ماسه و رقیق شدن ماسه بوده و باعث ماسه سوزی می شود .
* از ایجاد دیواره هایی نازک و وجود GOP های باریک در قالب باید جلوگیری کرد .
* لحاظ کردن گوشت اضافه برای قسمتهایی که باید ماشین کاری شود .
* راحتی و آرامی جریان مذاب در نزدیکی فضاهای مرده پایانی امکان ایجاد حفره های هوا یا شکستگی در دیواره های ماسه ای وجود دارد .
* کلاً از گوشه های نوک تیز باید پرهیز کرد .
نکاتی در مورد اجزایی که با قالب یکی می شوند مثل نصب سطوح .
هر گاه سطح مقطع از مقداری کمتر و ارتفاع از حدی تقریباً بیشتر شود امکان شکستگی قالب یا احتمال ترک خوردگی در هنگام سرد کردن وجود دارد . طبق استاندارد برای مقاطع کمتر از 50 و ارتفاع بیش از 150 این اتفاق می افتد.
روش حل مشکل :
1- در صورت امکان سطح را بزرکتر انتخاب نموده مثلاً در صورت نیاز به سطح 45 از سطح 60 استفاده می شود .
2- یک RIB پشتیبان تهیه شود .
3- اندازه سطح را در دو مرحله قرار دهید – توجه : سطح پایین باید بزرگتر باشد .
4- اجزاء مجزا از upper و lower در نظر گرفته شده سپس روی آنها نصب شود.
5- چند سطح نزدیک به هم یکدیگر در نظر گرفته شوند .
*در سطوح متمرکز:
1- در بزرکترین سطحی که امکان دارد آنها را قرار دهید .
2- Core hole ها را برای کاهش وزن و یکسان سازی به کار ببرید بدلیل اینکه در این حالت همه دیواره ها با یک سرعت سرد می شوند و هیچ تمرکز تنش نخواهیم داشت .
*مواردی که سطوح به خط برش یا خمش نزدیک است .(در قالب) مثلا لبه scrap cutter
1- supporting legs که در نقشه وارد نشده اما در واحد مدل سازی ( فوم سازی اعمال می شوند ) که یا هم سطح بوده یا هم سطح نیستند و اگر ارتفاع یکی خیلی بلند بود هم سطح نمی سازیم ولی زیر آن بلوک می گذاریم ( برای جلوگیری از ارتعاش ) استفاده از گیج های یکسان ساز سطح
برای punchیا pad
c.h برای کلمپینگ بالای supporting legs ایجاد می شود .
و ساختار pad به گونه ای باید باشد که قابلیت خروج هوا را داشته باشد و قابلیت ماشین کاری را داشته باشد .
Cast boss هایی که باید ماشین کاری شوند باید 10 میلیمتر بالای سطح ریخته گری باشند همچنین 55 میلیمتر از دیواره ها فاصله داشته باشند .
* خط مرکز پرس را plcبر روی جلو و عقب قالب با یک چاک نشان می دهند.
Safety area : سطوحی در 4 گوشه قالب که به منظور ماشین کاری کف قالب بر روی این سطوح بر گردانده می شود .
توجه شود که در تمامی قالب ها از Safety area استفاد شود .
در صورت گیر کردن دو کفشک با گذاشتن جک در بین این دو سطح قالب باز می شود .
** کوشن پین ها
از c.p در قالبهای vestrike , bending , draw استفاده می گردد.
انواع cushion pin از نظر شکل
الف- c/p صاف که و بدون لبه که و L آنها باید به پرس مشتری منطبق باشد.
که معمولا از جنس S45c یا s45c-b است و بیش از 55hRc سخت می شود.
از یک رزوه برای کشیدن c/p به صورت exebolt استفاده می شود.
ب c/p لبه دار که اختلاف قطر سر تخت آن با پین باید بین mm10 تا 8 باشد .
* انتخاب تعداد c/p : باید تعداد به نحوی انتخاب شود که با اعمال به هر کرشین پین باعث کمانش و خمشی نشود از آنجایی که برای کوشن پین مقدار بار قابل حمل مشخص است.
* نیروهای لازم جهت کشش یا برش در اشکال پیچیده به گونه ای نیست که قابل محاسبه المال به المال باشد به همین خاطر در اینجا با استفاده از بلانک اولیه و استفاده از مدل های تجربی که قبلاً تجربه شده و به استاندارد تبدیل شده این کار انجام می شود و با استفاده از یک ضریب تقریب خوبی برای این نیروها در تمام مراحل بدست می آید.
تلورانس موقعیت سوراخهای کشش بین و پایه های کمکی که زیر پین اصلی قرار می گیرند است.
سطح تمامی c/p با قطر باید از 2/3 مساحت پین بزرگتر و نباید از ½ آن کمتر باشد همچنین خروج از مرکز c/p باید coomm/max باشد.max مقدار mm200 باشد.
c/plax ها c/p ها را به سمت بالا می رانند و این دو باید هر مرکز باشند و max به اندازه شعاع c/p می توانند فاصله داشته باشند.
* ضخامت plate معمولاً mm40 می باشد
Plate دارای سطوح لغزشی و حرکتدار است.
یک سری از اطلاعات لازم پرس نظیر:
1- نوع پرس 2- نوع انتقال قدرت 3- ظرفیت به تناژ 4- کورس
5-ارتفاع میز پرس از سطح زمین 6- مساحت میز پرس
7- نوع (صفحات ساشی) v/p 8- حداکثر نیروی کشش 9- کورس پرس
10- ارتفاع بازدهنده دهانه پرس
11- ارتفاع بسته دهانه پرس
12 محدوده جایگزاری کوشن پین ها
13- کاربرد: آیا پرس برای تولید انبوه است یا try out
14- توان تغییر فشار در 4 نقطه که آیا در 4 نقطه فقط عمل راهنمایی انجام می دهد یا نه عمل توان فشار را نیز دارد.
** عملیاتFormmng :
* نیروی pad در لحظه تماس با ورق در انتهای کورس برای محورهای بالا و پایین محاسبه می شود.
و نیروی طبق قانون نیوتن ضریبی از نیرو پیشروی و نیروی pad بسته به وضعیت آن محاسبه می شود . (طبق استاندارد)
post : lower flange cap
جنس آن از Car- line از ICD-5 می باشد با عملیات حرارتی مناسب.
برای بستن post ها از پیچ ها استاندارد در فواصل مشخص با خارهایی با قطر مشخص باشد به موقعیت دهی و برای حمل و نقل post از Casting screw استفاده می شود . که به سه دستۀ 1- کوچک 2- متوسط 3- بزرگ تقسیم می شود
در عملیات streach flange افزایش طول بیش از 15% است با عملیات حرارت سخت شود یا جوشکاری شود و دوباره ماشین کاری شود .
برای این کار شیارها را خالی کرده و دوباره آن را با جوش پر می کنند.
(منظور به لبه های برنده قالب است)
** روش های گیج کردن :
1- Shape gauge به بن قالبهای کشی در سایر قالبها کاربرد دارد
چرا ؟
چون در کشش بلانک و خام تخت داریم که برای قرار دادن ورق به کار می رود.
2- gauge unite که قطعاتی مثل gauge block یا Rear gauge می باشد مورد استفاده قرار می گیرد.
3- gauge pin
الف – در صورتی که shape gauge کارائی نداشته باشد از یک pin gauge در یکی سوراخ های قطعه کار که قطر آن از 50mm بیشتر است استفده می شود/
ب - استفاده از سوراخ های همراه shape gauge باشد.
در غیر این صورت از rail های کناری استفاده کنید.
ج- pilot pin برای سوراخ های به عنوان locator علاوه بر gauge های محیطی عمل می کند.
Stary ( یا نگاهدارنده): برای پانچهای کوچک که سطح صافی برای نگهدارده panel ندارند کاربرد دارند. مثلا ً در خم کاری موضعی مجبور نیستیم برای کل ورق لبه فلنج بسازیم و stay بقةیه ورق را که عملیاتی روی آن انجام نمی شود نگه دارد. تمامی سطح stay باید حداقل و حتماً باید insert باشد rear gauge باید حتماً در گوشه ها قرار بگیرد.
* به هنگام تعیین محل gauge ها باید مقدار شکم دادن روق را نظر گرفت.
* gauge مزاحم unloading , loading قالب نباشد.
نوع و تعداد گیج ها و فواصل همگی طبق استاندارد بر .حسب ابعاد قالب تعیین خواهد شد.
* شرایط سوراخی که برای gauge ها انتخاب می شود به شرح زیر است.
1- در تمامی op ها پایدار و بدون تغییر فرم باشد
2- موقعیت سوراخ در طی piercing تغییر نکند.
3-تا حد امکان به کناره های پنل نزدیک باشد.
Rear در انتهای قالب و front در ابتدا بسته می شود و front غلطکی بوده و بلانک روی آن حرکت می کند ولی rear میله شکل بوده و در واقع قطعه ار هنگام خروج هدایت می کند. Gauge ها کلاً برای قراردهی ورق به کار می روند.
صفحه بندی شیت های نقشه :
1- sheet شرح تغییرات طراحی :
این برگه تاریخچه قالب از زمان طراحی تا آخرین تغییرات را نشان می دهد.
برگه شرح تغییرات دارای قسمت های مختلفی است که به شرح زیر تقسیم می شود.
منشاء شامل همان die lay out , part drawing می شود. که هنگام تحویل سفارش مشتری گرفته می شود. یا به صورت طرح اولیه طرح اولیه است.
در صورت تغییر در شیت های اولیه تعداد جدید در rev ثبت می شود که این شاخص در شیت هایی که دست کاری شده اند درج می شود. که شامل (رقم+re) می باشد. در در شیب های دست نخورده درج نمی شود.
در محدوده ای از نقشه که تغییر اعمال شده در داخل balon رسم می شود که با پیکان به ناحیه تغییر یافته وصل می شود.
5- کنشاء تغغیر نقشه ها : که باید مشخص شده و در خانه مربوط ثبت شود مثل part drawing ، die lay out ، tolerance sheet چنانچه این سه دلیل تغییر نقشه نباشند باید علت تغییرات را در قسمت مربوط درج شود مثلاً update بر روی نقشه یا استانداردها
علت تغییرات شیت های حذف شده نیز باید درج شود. و تمام تغییرات جاری و اضافه شده باید وارد partlist شود. آیتم های تغییر یافته و حذف شده نیز باید در خانه مربوطه وارد شود .
*this sheet یا شیت اول :
در این شیت مشخصات قالب و پرس ثبت می شود.
1- شکل شماتیک قطعه 2- جهت پرس 3- جهت feed
4- زاویه دروان قطعه در operation مد نظر
5- تعداد کل operation ها بعلاوۀ نام آنها
6- فاصله های hook تا hook برای upper plan و lower plan
7- سایز شامل وزن upper و lower وزن کلی قالب ابعاد upper و lower و ارتفاع قالب .
8- نمای جلوی قالب روی پرس نمای شماتیک پلان upper و lower
9- ابعاد raiser ابعاد lower و upper نشان دادان جهات طولی و عرضی آنها و حل start point و die datum line و press center line و تعداد محل u-slot (روی میز شیارهای جای پیچ ایجاد می شود که قرینه آن در کف قالب ایجام می شود)
10- مشخصات و نوع پرس
11- general die notes
نحوه تکمیل this sheet :
الف – تکمیل قسمت general die note که شامل 26 مرحله است.
1- تعیین یک سمت قطعات متقارن ( چپ یا راست ) به عنوان منبع یا طرف مقابل صورت قرینه
2- علامت برای اینکه اندازه ها مبنا مثل ارتفاع کلی قالب از کف نیز بالا و پایین pdl و bhdl و setion و فاصله مرکز لاین line در طول و عرض کل قالب به کار می رود.
3- علامت () برای اندازه های مبنا به کار می رود. ( مثل اندازه های مجوعه اصلی )
4- آیا partdrawing مبنای کلیه اندازه هاست یا نه ؟ توجه شود که part drawing را جزء cad data به حساب آورده و نقشه تمام شده قطعه مورد نظر اتمام اطلاعات ابعادی و کیفیتی می باشد.
5- کدام نیمه قالب به عنوان نیمه مبنا می باشد ؟
6- clearance بین لبه ها یا صطوح دو نیم قالب داده شود
7- میزان عبور لبه ها دو نیم قالب enterance از هم داده شود.
8- همه لبه های دو نیمه قالب باید عملیات حرارتی شود
9- آیتم های دیگر نیز عملیات حرارتی داده شود
10- عمق سختکاری قطعات و شماره item آنها داده شود.
11- قطعات جوشکاری شده قبل از ماشین کاری تنش زدایی شود.
12- برای قطعات فولادی سوراخ های edge bolt برای حمل و نقل تهیه شده است .
13- برای مراحل ساخت قالب روشهای جابه جا کردن در نظر گرفته شود.
14- برای گوشه های تیز قطعات پخ در نظر گرفته شود.
15- برای سطوح سایشی روغنکاری لحاظ شود.
16- در اطراف دهانه های اجزای متحرک برای فنرها و اتصالات پنوماتیک صفحات محافظ در نظر گرفته شود.
17- آیا در مرحله ساخت موقعیت پین و پیچ شخصی شود یا خیر (بسته به نوع کار)
18- سوراخهای عبور ها برای قالب لحاظ شود.
19- علامت ( ) برای پین و پیچ به کار رود
20- سطوح خارجی قطعات shot blast شود.
21- نیمه بالا و پایین قالب مشخص شود.
22- برای حمل قطعات بالای 30kg سوراخهایی روی rib در نظر گرفته شود.
23- ورقه مشخصات قالب در جلوی آن نصب شود (البته گاهاً در casting روی بدنه حاصل می شود.)
24- رنگ آمیزی قالب طبق استاندارد.
25- قطر سوراخهای refrence محورهای قالب روی plan تعیین شود.
26- جنس و ضخامت panel تعیین شود.
ب: قسمت lay out air eqiupment که در صورت استاندارد نبودن واحدهای power pack و تجهیزات نیوماتیکی باید ثبت شود.
ج: setup plan در این قسمت تمامی از پرس مورد برای قالب کشیده می شود و در آن موضع u-slot و location و air pin مشخص شده+ قالب front view air plane= cution pin
د: قسمت air pin arrangement در این قسمت اطلاعات مربوط بهAir Pin در خصوص ارتفاع strok و طول آن درج می شود.
ه: اطلاعات مربوط به اتوماسیون: در این قسمت طریقه ورق گذاری دستی و اتوماتیک و این که خط ترانسفری عادی است یا پروگرسیو+ تجهیزات بارگذاری (گذاشتن ورق) مشخص می شود.
و:overal die size : اطلاعات وزن قالب طول و عرض و ارتفاع نیمه بالا و پایین قالب و اندازه و شماره Riser آن نوشته می شود.
ز: قسمت cange record در این قسمت اطلاعات مربوط به تغییر این شیت درج می گردد.
ح:sketch of panel: طرح شماتیکی قطعه کشیده شده و زاویه های دوران feed direction ها مشخص می شود.
ط: operation on process: تمامی operation های قطعه درج می گردد و operation مد نظر بصورت ها شود خورده با کاور نمایش داده می شود.
ی : قسمت معرفی و شماره شیت های نقشه: در این قسمت تمامی شیت های نقشه شماره آنها درج می گردد.
ل: نحوه تکمیل: production press source
1- در این قسمت نام خط پرین مورد نظر مشتری تعیین می شود
2-در این قسمت شماره پرس مورد نظر مشتری تعیین می شود
3-نوع پرس تین می شود.
4- تنها پرس مثلاً single Action یا Iner Ram یا OTr Ram تعیین میشود 5- کورس پرس تین می شود.
6-در این قسمت حد اکثر تعداد کورس پرس در دقیقه تعیین می گردد.
7- Max اتحادیه بازپرسی تعیین می شود.
8- میزان حد اکثر تنظیم جابه جایی ram تعیین می شود.
9- ابعاد میز پایین پرس.
10- ابعاد ram تعیین می شود.
11- در این قسمت مشخصات مربوط cushin pin پرس مثل تناژ max و کورس و میزان برای حد اکثر تنظیم جابجایی صفحه cushin نتیجه می گردد.
12- در این قسمت فاصله کف زمین تا کف میز پرس تعیین می شود.(bolster)
13 -نوع feech کردن قطعه در قالب مشخص می شود.
Part list: شیت سوم یا در صورت کمبود جا شیت های سوم و چهارم مربوط به part list می باشد section view detrial ها با هر شماره ای معرفی شده باشد در part list نیز آمده اند
در پارت لیست
1- نام
2- جنس
3-finished size
4- تعداد آن قطعه
5- heat treatment
6- شماره استاندارد قطعه (اگر قطعه استاندارد بود)
فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد
تعداد صفحات این مقاله 48 صفحه
پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید
