بک گراند بافت و تکسچر

اختصاصی از فی ژوو بک گراند بافت و تکسچر دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود 20 برگ پس زمینه ی بسیار زیبای بافت دار با فرمت jpg

رزولوشن:300 DPI

3600*3600 پیکسل

حجم فایل:57.5 مگابایت

تحقیق در مورد بافت های گیاهی 15 ص

اختصاصی از فی ژوو تحقیق در مورد بافت های گیاهی 15 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 15

بخش چهارم

بافتهای گیاهی    (PLANT TISSUES )

به مجموعه ای از سلولها که کار ویژه ای را بصورت یک سیستم انجام می دهند بافت گویند . از اجتماع بافتها ، اندام ( organ ) و از اجتماع اندام ها موجود زنده (گیاه) بوجود می آید.

چنانچه سلولهای تشکیل دهنده بافت از نظر ساختار و عمل مشابه هم باشند بافت را بافت همگن می نامند . مانند: کلانشیم ، مریستم اولیه و بافت پارانشیم نرده ای .

بافت ناهمگن بافتی است که سلولهای تشکیل دهندة آن از نظر شکل و حتی عمل با همدیگر همسان نیستند . مثلا بافت هادی متشکل از پارانشیم ، آوند چوب و آوند آبکش است این عناصر از نظر شکل و وظیفه با هم تفاوت دارند بنابر این بافت هادی بافتی ناهمگن است. اپیدرم نیز از بافتهای ناهمگن است زیرا در آن علاوه بر سلولهای معمولی اپیدرمی می توان گاهی کرکها ، سلولهای محافظ روزنه و سلولهای همراه را مشاهده نمود .

بافتهای گیاهی را علاوه بر تقسیم بندی فوق بر اساس ساختار و عمل به گروه های زیر تقسیم می نمایند :

1 ـ بافت مریستمی   ( Meristematic  tissue )

2 ـ بافت پارانشیمی ( Parenchyma )

3 ـ بافت محافظ  ( Protecting  tissue )

4 ـ بافت استحکامی یا نگاهدارنده   ( Supporting  tissue )

5 ـ بافت هادی  ( Conductive  tissue )

6 ـ بافت ترشحی   (Secretory tissue )

1 ـ بافت مریستمی

مریستم از واژه یونانی ( meristus ) به معنی قابلیت تقسیم یا دو تا شدن گرفته شده است . این بافت شامل جوان ترین و تمایز نیافته ترین سلولهای گیاه می باشد که سلولهای آن قادر به تقسیم شدن می باشند و سلولهایی را تولید می نمایند که با تمایز یابی خود سایر بافتهای گیاهی را بوجود می آورند . 

مریستم ها را بر اساس منشأ و مکان قرار گیری می توان به دو گروه : مریستم اولیه ( Primary meristem ) و مریستم ثانویه (Secondary meristem) تقسیم نمود .

1 ـ الف ) مریستم اولیه

این مریستم به مریستم نخستین نیز موسوم است . منشأ آن معمولاً سلولهای جنینی می باشد . البته بایستی تذکر داد که گاهی ممکن است دیگر بافتها با برگشت تمایز یا تمایز زدایی (Dedifferentiation) نیز به این نوع مریستم تبدیل شوند .

سلولهای مریستم اولیه ، کروی ، کوچک و تمایز نیافته بوده تقریباً در تمام جهات قادر به تقسیم هستند و معمولاً تولید مریستم های دیگری می نمایند که این مریستم ها با تمایز یابی بعدی خود سایر بافتها را بوجود می آورند . البته گاهی نیز بدون واسطه بافتهای خاصی را می توانند تولید نمایند .

هستة سلولهای مریستم اولیه بزرگ و کم تراکم است . نسبت حجم هسته به حجم سیتوپلاسم نسبت به دیگر سلولها بسیار زیاد تر است . این سلول ها دارای واکوئل های بسیار اندک و نادر می باشد و در آنها مواد غیر فعال چون: برخی بلورها و رسوبات و غیره دیده نمی شود . دیواره نیز بسیار و نازک و از نوع دیواره اولیه است .

بافتهای حاصل از فعالیت این مریستم ، بافتهای اولیه یا نخستین و رشد حاصل از فعالیت این مریستم رشد نخستین یا اولیه ( Primary  growth ) نامیده می شود .

مریستم اولیه در تک لپه ایها ، دو لپه ایها و بازدانگان دیده می شود. مریستم اولیه به انواع : مریستم انتهایی (Terminal meristem  )  ، مریستم میانگره ای (Intercalary meristem  ) و مریستم حاشیه برگ (  Leaf  marginal  meristem ) تقسیم می شود .

1 ـ الف ـ 1 ) مریستم انتهایی

در نوک اندام ها وجود دارد و به انواع مریستم انتهایی ریشه و مریستم انتهایی ساقه تقسیم می شود. تمام انواع بافتها و اندام های دیگر در گیاه بصورت مستقیم یا با واسطه از این مریستم تولید می شود .

1 ـ الف ـ 1 ) مریستم انتهایی ریشه

مریستم انتهایی ریشه بوجود آورنده تمام بخش های ریشه می باشد مریستم نوک ریشه شامل دو بخش است که عبارت است از : منطقه آرام یا مرکز سکون و مریستم فعال . منطقه آرام در قسمت نزدیک به انتها قرار دارد در این بخش کمترین تقسیم شدن سلول مشاهده می شود. پیرامون منطقه آرام مریستم فعال دیده می شود که با فعالیت خود بطرف نوک ریشه کلاهک ( Root cap ) و به طرف بالا سه استوانه تودرتوی مریستمی را تولید می نماید .

کلاهک انتهایی ترین بخش ریشه است . وظیفه کلاهک محافظت از نوک ریشه ، کمک به نفوذ ریشه در خاک و کمک به جذب کاتیون های خاک می باشد . از سه استوانه مریستمی تولید شده ، استوانه بیرونی پروتودرم ( Protoderm ) نام دارد که منشأ ریزودرم (اپیدرم ریشه ) و تارهای

کارآموزی شرکت تولیدی بافت آزادی 166 ص

اختصاصی از فی ژوو کارآموزی شرکت تولیدی بافت آزادی 166 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 162

مشخصات کلی کارخانه :

شرکت تولیدی بافت آزادی ( ساکای سابق ) سهامی عام در تاریخ 1384/03/06 تحت شماره ثبت 9228 در اداره ثبت شرکتهای تهران به منظور تولید و عرضه پارچه های کشباف ، تاری پودی بصورت رنگی و چاپی و انواع پرده های تور و فعالیتهای بازرگانی مرتبط با آنها به ثبت رسیده است و محل شرکت در بازار دالان امیدالملک و با ظرفیت تولید سالانه 400/000 متر انواع پرده ، توری و پارچه مبلی و دستکش بوده است . فعالیت اصلی شرکت طبق ماده 2 اساسنامه آن ایجاد و تاسیس و اداره کارخانجات تولیدی نخ ، بافندگی و تکمیل پارچه می باشد .

این شرکت در تاریخ 1356/01/25 به شرکت سهامی عام تبدیل و در تاریخ 1370/11/21 در سازمان بورس اوراق بهادار پذیرفته شده ( قبل از انقلاب اسلامی این شرکت ، یک شرکت خصوصی بوده است ) .

شرح درصد سهام

1) سازمان ملی گسترش مالکیت واحدهای تولیدی 36.51

2) شرکت سرمایه گذاری ملی ایران 9

3) خانواده سادات تهران 27.6

4) خانواده پورکاظمی 26.89

100

نحوه اداره شرکت پس از پیروزی انقلاب اسلامی :

اداره شرکت بافت آزادی پس از انقلاب اسلامی به استناد ماده واحد 6738 به عهده مدیریت دولتی قرار گرفت و در سال 1362‌ با توجه به زیان انباشته در اجرای ماده 141 قانون تجارت ، سرمایه شرکت از مبلغ 1/200/000/000 ریال به مبلغ 5/000/000 ریال تقلیل و در سال 1363 سرمایه شرکت از مبلغ 5/000/000 ریال به مبلغ 5/000/000/000 ریال افزایش یافت و در اسفند ماه همان سال در سازمان بورس و اوراق بهادار پذیرفته شد و سهام 54/97 درصد مربوط به سازمان صنایع ملی ایران در تاریخ 1374/04/12 در سازمان بورس و اوراق بهادار به کارگران شرکت و بخش خصوصی واگذار شد و به دلیل اینکه عملکرد شرکت از سال 1377 منجر به زیان گردیده ، معاملات سهام شرکت در سازمان بورس اوراق بهادار تهران به حالت تعلیق درآمده است .

ترکیب سهامداران درصد سهام

1) سازمان خصوصی سازی ( اصالتاً و وکالتاً ) 27

2) شرکت سرمایه گذاری ملی ایران 9

3) خانواده میراحمدی 28

4) کارگران و سهامداران دیگر 36

100

این شرکت دارای دو بخش جداگانه می باشد : 1) بافت (1) 2) بافت (2)

کارخانه بافت (1) دارای بخشهای چاپ تخت ، تکمیل ، تعمیرات شامل ، تراشکاری ، فرز کاری و… می باشد .

کارخانه بافت (2)‌ دارای بخشهای گردباف ، کتن ، راسل ، وارپینگ ،‌ ژاکارد ، برودری ( BRODERI) می باشد به علاوه قسمت چهارلاتابی ، سیستم اداره کننده هیات مدیره می باشد که تصمیمات اصلی توسط آن اتخاذ می شود کخ تحت نظارت این هیات مدیره ،‌ مدیرعامل مسئولیت کارخانه ره به عهده دارد که در حال حاضر مدیرعامل جناب آقای قدکچیان می باشد .

بخشهای زیر ، زیر نظر مدیرعامل می باشد :

1) امورمالی و انبارها که شامل حسابداری و انبارداری است.

2) امور بازرگانی و تهیه مواد که امور مربوط به خرید و فروش و سفارشات کارخانه نیز می باشد .

3) امور اداری و کارگزینی

4) امور فنی و تولید که شامل آزمایشگاه ،‌ بخش آمار و کنترل ، نگهداری و تعمیرات نیز می باشد .

5) بخش آموزشی که به آموزش کارگران و کارمندان اشتغال دارد .

همچنین کارخانجات بافت آزادی دارای شورای اسلامی کار می باشد ، که وظیفه آن دفاع از حقوق حقه کارگران و کارمندان و مرجع اختلاف کارگران و مسئولین می باشد .

کارخانجات بافت آزادی ( بافت (1)‌ و بافت (2) ) بصورت مجزا اداره می شوند یعنی هر کارخانه بصورت مجزا دارای بخشهای اداری و کارگزینی و مدیریت جداگانه می باشد . مدیران هر قسمت زیر نظر مدیرعامل انجام وظیفه می کنند . انبارهای این کارخانجات شامل : انبار قطعات یدکی ، انبار پارچه خام ، انبار محصول ، انبار زائدات و انبار رنگ و مواد مصرفی می باشد .

در بخش بازرگانی ، تحویل سفارشات و فروش محصولات و بازاریابی جهت محصولات انجام می شود .

مواد مورد نیاز داخل کارخانه سعی می شود حدالمقدور از داخل کشور تهیه شود ، در غیر اینصورت از کشورهای خارجی تامین می شود .

کارخانجات بافت آزادی دو نوع محصول دارد :

1) بصورت سفارشات از شرکتها ، افراد حقوقی یا کارخانجات دیگر است .

2) محصولاتی که به سفارش خود شرکت می باشد که در فروشگاه بافت آزادی به فروش می رسد . این نوع سفارشات دربرگه های سفارش با شماره سفارشات مشخص تامین می گردد .

بخش مهم و حیاتی کارخانه که نقش بسزایی در سود دهی کارخانه دارد بخش آمار و کنترل کارخانه می باشد که کنترل و ثبت موارد در رابطه با تولید و انتقالات کالا دا به عهده دارد در این قسمت آمار تولید هر سال را بصورت مجزا حسابرسی کرده و سود حاصله را محاسبه می نماید و منحنی تولید و فروش هر سال را با سالهای قبل مقایسه می کند . در پایان لازم بذکر است که این کارخانه در کیلومتر 1 و 8 جاده کرج واقع شده است .

سالن وارپینگ :

دانلود مقاله کامل درباره بافت

اختصاصی از فی ژوو دانلود مقاله کامل درباره بافت دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه :21

بخشی از متن مقاله

بافت

هر جسم سرامیکی پخته شده از مقداری فاز بلوری و فاز شیشه ای و تخلخل تشکیل یافته است مقدار و طرز تقسیم این فازها و همچنین اندازه و شکل آنها نشان دهندهی بافت آن جسم سرامیکی خواهد بود. تشکیل هر بافتی به عوامل مختلفی بستگی دارد، که برای مثال عبارتند از نوع ومقدار درشتی دانه مواد خام اولیه، روش مخلوط کردن و شکل دادن، خشک کردن و شرایط پخت.

تخلخل

تخلخل د راغلب اجسام سرامیکی بخصوص نوع زبر آن دیده می شود و بسیاری از عوامل مکانیکی و خواص سرامیک ها به شکل این تخلخل ها بستگی دارد.

تخلخل از لحاظ شکل به دو دسته تقسیم می شود. تخلخل باز و تخلخل بسته.

تخلخل باز خود به دو دسته دیگر تقسیم می شود .1-تخلخلی که گاز قابلیت عبور از آن را دارد و تخلخل بن بست یا کیسه ای که گاز یا هوا نم تواند از آن عبور کند.

ترموشیمى سرامیک

برای تهیه محصولات سرامیکی که به پخت احتیاج دارند تا از ماده اولیه به محصول آخری برسند یک رشته فعل و انفعالات مختلف انجام می گیرد ، از این لحاظ مهم استکه دانسته شود از این فعل و انفعالات چه حاصل می گردد، به چه سرعتی انجام می گیرند و به چه مقدار گرما نیازمندند. این محاسبات با کمک ترمودینامیک امکان پذیر است، البته اگر همیشه حالت تعادل فرض شود. برای رسیدن به این تعادل ها به علم سینتیک احتیاج است که معرف سرعت فعل و انفعالات فرآیندهاست. 

لعاب هاى سربى

امروزه استفاده از اکسید سرب قابل قبول نیست، زیرا هزینه ایجاد شرایط درج شده در قوانین استفاده از اکسید سرب سریعا" افزایش می یابد ، به نحوی که -کارخانجات قادر به تحمل چنین هزینه ای  نیستند. به طور سنتی ، اکسید سرب به چند دلیل در لعاب ها استفاده می شود. قدرت گدازآوری بالای اکسید سرب به لعاب ها اجازه می دهد تا در دمای بسیار پایین تری ذوب شوند. اکسید سرب دامنه پخت لعاب را افزایش می دهد. کشش سطحی و ضریب شکست لعاب را بالا می برد و در  نتیجه لعابی براق با سطح صاف ایجاد میکند. در نهایت اکسید سرب مانع از تبلور لعاب می شود. حصول چنین خواص مطلوبی بدون سرب مشکل است . با این وجود ،Pbo معایبی نیز دارد. لعاب های حاوی سرب باید در محیطی شدیدا" اکسیدی حرارت داده شوند، زیرا سرب به آسانی احیاء می شود. اکسید سرب در دمای ‌C 1200  فرّار است. مهم ترین عیب سرب سمّی بودن آن است.احتیاط لازم باید صورت گیرد تا از مسمومیت با سرب که موضوعی جدی است پرهیز شود. مسمومیت با وارد شدن ترکیبات محلول سرب در بدن و معمولا ً از طریق دهان و گاهی از راه تنفس بخار یا غبار ایجاد می شود. تشخیص بیماری بسیار سخت است، زیرا علائم آن مشابه بسیاری از بیماری های دیگر است. بنابراین برا پرهیز از مسمومیت باید پیشگیری های ممکن انجام گیرد. در ضمن اگر لعاب ها به شیوهی مناسبی فرموله نشوند می توانند مورد حمله شیمیایی، به ویژه توسط اسید- ها، قرار گیرند که باعث آزادشدن سرب محلول می شود. اگر چنین لعاب هایی در تماس با غذا یا نوشیدنی باشند، ایجاد مسمومیت می کنند.     

لعاب هاى اپک    

لعاب های اپک لعاب هایی هستند که عبئور نور از آنها به قدری کم است که بدنه را از پشت آن نمی توان دید. این لعاب ها معمولاً سفید هستند، اما ایجاد رنگ های روشن در آن ها نیز با افزودن رنگ دانه ممکن است .

 لعاب اپک با افزودن ماده ای که باعث ایجاد ذرات مجزا شود و بخشی از نور را پراکنده و بازبتاباند ایجاد می- شود. برای این امر ماده پخش شده باید حلالیت کمی در لعاب مذاب داشته باشد و دارای ضریب شکستی بسیار متفاوت با لعاب باشد.   

هر قدر مسیر نور توسط بلورهای پخش شده بیشتر شکسته شد لعاب اپک تر است. بنابراین هر قدر ذرات بلور کوچکتر باشد. مساحت سطح و بنا بر این بازتابش بیشتر است. اندازه مناسب ذرات برای اپک کننده گی حداکثر حدود  0/4   میکرون است بنابراین از میان اپک کننده های زیرکونی موجود در بازار، که دامنه وسیعی از اندازه ذرات را می پوشانند، حداکثر اپک کنندگی توسط ریزترین آنها ایجاد می شود. چون ریز کردن ذرات با آسیاب کردن انجام می شود، این ها گرانتر هستند .

از طرف دیگر زیر کون مناسب برای ذوب فریت باید اندازه ذرات متوسطی داشته باشد. پس تاثیر زیر کون را می توان با ذوب بخشی از زیر کون در لعاب هایی که کاملاً یا بخشی از آنها فریت شده است بهبود بخشید.

لعاب هاى اطلسى و مات

لعاب های اپک را می توان حد واسط لعاب های رنگی و لعاب های مات در نظر گرفت. اطلسی یا مات بودن پدیده هایی هستند که به حضور بلور های کوچک پخش شده در لعاب مربوط می شوند. این پدیده ها ناشی از تبلور ذرات بلوری در داخل یک لعاب کاملاً ذوب شده در عین سرد شدن است. این بلور ها باید بسیار کوچک باشند و به صورت یکنواخت در لعاب پخش شوند وسطحی صاف و اطلسی ارائه دهند. بر روی یک لعاب مات یا اطلسی می توان با مداد معمولی نوشت و با انگشت آن را پاک کرد. لعاب های مات همواره کم و بیش اپک هستند، زیرا مانند لعاب های اپک معمولی بلورهای موجود در آنها باریکه های نور را می شکنند. این بلور ها در لعاب مات روی، سیلیکات روی (ویلمیت) و در لعاب های مات آهکی، دی- سیلیکات آلومینیوم  کلسیم (آنورتیت) یا سیلیکات کلسیم (ولاستونیت) هستند. اگر اکسید باریم به ترکیب افزوده شود ممکن است دی سیلیکات آلومینیوم باریم -(سلسیان)  متبلور شود. پدیده ی ماتی متواند با ماده ی حل نشده در لعاب مانند استخوان، فلدسپات یا تالک و نیز حاصل شود، لیکن کیفیت این پدیده پایین تر از ماتی حاصل از تبلور است.

چون برای حصول یک لعاب مات به تبلور نیاز است، لعای نباید پیش از حد پخته شود و باید سیکل سرمایش مناسبی را به کار گرفت. لعاب های ماتی که پیش از حد سریع سرد شوند سطوح براقی دارند. بیشتر لعاب ها را می توان با افزودن یک عامل مات کننده مات کرد. مات حاصل از روی را می توان با افزودن مخلوطی از اکسید روی و رس در مقادیری کم و بیش ایجاد کرد.

دلیل استفاد از رس وارد کردن آلومینا و بنا بر این کاهش اندازه ی بلورهای  سیلیکات روی است، که بسیار بزرگ هستند. افزودن وایتینگ (کربنات کلسیم) یا ولاستونیت، باعث ایجاد لعاب مات آهکی می شود.                                                    

لعاب هاى داراى جلوه ویژه

برخی از لعاب ها جلوه های زیبایی بی نظیری را ایجاد می کنند، که گاهی در کاربرد های خاصی مفید هستند. برخی از این جلوه های خاص در اثر ایجاد بلورهای پخش شده در لعاب بوجود می آید.لعاب های اپک و لعاب های اطلسی ومات مثال هایی از لعاب های میکرو بلوری هستند که در آنها انداز ذره بلورها به قدری کوچک است که آنها را نمی توان با چشم غیرمسلح مشاهده کرد. در لعاب- های خاص با کاهش سرعت جوانه زنی، بلورها می توانند به اندازه ای رشد کنند که با چشم غیرمسلح قابل رویت باشند. این دسته، لعاب های شکسته، که در آن سطح می تواند با بلور های منفرد اغلب خوشه ای پوشیده شود، و لعاب های اَونچری، که در آن بلورها در زمینه شیشه ای معلق هستند، را شامل می شود. 

لعاب هاى ترک دار

لعاب های ترک دار (Crackle) دارای ترک هایی هستند که عمداً ایجاد می شوند.این پدیده با استفاده از لعابی که ضریب انبساط حرارتی بیشتری از بدنه داشته باشد ایجاد می شود. معمولاً این امر توسط Na2O و K2O زیاد در لعاب ایجاد می شود.    

ترک های موجود لعاب تا سطح بدنه گسترده می شود. خطوط ترک را می توان با مالیدن رنگدانه تزیین کرد. به همین دلیل این نوع لعاب ها نباید در تماس با غذا یا نوشیدنی قرار گیرند، زیرا در حین استفاده ممکن است ذرات آلی وارد ترک ها شود که با شستن قابل زدودن نیست.

لعاب هاى لوسترى

در این لعاب ها در اثر احیاء یک لایه نازک فلزی بر روی سطح لعاب ایجاد می شود. این لعاب ها معمولاً بر سطح یک لعاب پخته شده اعمال می شوند، لیکن برخی از لوستر های درون لعابی دقیقاً مانند لعاب های معمولی مورد استفاده قرار می گیرند. دو نوع لعاب لوستری وجود دارد : آنهایی که قابل پخت دراتمسفر اکسیدی هستند، اما حاوی عوامل احیاء کننده هستند و آن هایی که باید در شرایط احیایی پخت شوند.

نوع اول حاوی رزینات های فلزی هستند که با حرارت دادن یک نمک فلزی با رزین و سپس انحلال در یک روغن مناسب مانند روغن اسطوخدوس تهیه می شود. در هنگام پخت تا 650 الی c 750  یک لایه نازک فلزی بر سطح لعاب رسوب می کند. یک فرمول حاوی 20% رزین، 5% 3 (NO3)Bi، 30% روغن اسطوخدوس و 45% اکسید فلزی است. اکسید فلزی مورد استفاده می تواند هر اکسید فلزی واسطه ای را شامل شود.                                     

 نوع دوم لعاب های لوستری که باید در شرایط احیایی پخته شوند، حاوی مخلوطی از نمک فلزی، حدود سه برابر رس یا اخرا و یک چسب برای چسباندن لایه فلزی به بدنه بیسکویت هستند. این لعاب ها در شرایط اکسیدی تا حدود c 750 و متعاقباً با نگه داری در این دما در شرایط شدیداً احیایی برای حدود یک ساعت پخته می شوند.

لعاب هاى راکو

لعاب های راکو با وارد کردن بدنه در یک کوره داغ ایجاد می شوند. پس از نگه داری بدنه در کوره به مدت کوتاه، بدنه در حالی که هنوز سرخ است از کوره خارج می شود. لعاب های راکو در دمای پایین پخته می شوند.

به دلیل مقدار بالی قلیایی این لعاب ها و با توجه به اینکه بدنه های راکو معمولاً کاملاً پخته نمی شوند، لعاب های راکو همیشه ترک دار هستند. با توجه به اینکه برای حصول نتایج بهتر لعاب های راکو با ضخامت زیاد حاصل می شوند، ترک ها تشدید می شوند. می توان جلوه های احیایی را با سرمایش بدنه های لعاب دار در روغن یا بستری از خاک اره، سبزه و غیره  ایجاد کرد.

لعاب هاى نمکى  

لعاب های نمکی در نتیجه پاشیدن سنگ معمولی یا نمک معمولی در یک کوره ی گازی در هنگامی که بدنه در منطقه داغ کوره است ایجاد می شود. نمک مزبور تبخیر شده و در حضور بخار با بدنه سرامیکی واکنش کرده و یک لایه نازک آلومینوسیلیکات سدیمی ایجاد می شود.

واکنش انجامی را می توان به صورت زیر نوشت:

2NaCl + H2O=2HCl + Na2O

لعاب آلومینوسیلیکات سدیم  =بدنه آلومینوسیلیکاتی   Na2O +

نمک در هنگام افزودن باید مرطوب باشد تا بتواند ایجاد بخار کند. تبخیر باید به خوبی انجام گیرد تا بخارHCl خارج شود. دما نیز باید c 1060 و ترجیحاً c1180 باشد تا بدنه هایی که برای مخرط 6 تا 8 طراحی شده اند را نیز بتوان لعاب زد.

لعاب هاى خاکستر

لعاب های خاکسترلعاب هایی هستند که حاوی مقدار زیادی خاکستر چوب هستند. خاکستر ها دارای چنان ترکیبات متغیری هستند که ارائه فرمول برای آنها مشکل است.در این لعاب ها خاکستر چوب به عنوان گدازآور عمل می کند. خاکستر باعث ورود پتاسیمی می شود که بهتر از پتاسیم حاصل از فلدسپار پخش می شود. در ضمن خاکستر، پنتااکسید فسفر که یک شیشه ساز گازآور است، وارد لعاب می کند.

بافت ناشی از افزودن خاکسترچوب، نامعلوم و گاهی بسیار جذاب و دارای رنگ های جالب است. شرایط پخت احیایی معمولاً نتایج جذابتری ایجاد می کند.

لعاب هاى سلادون

 در نظر اول به نظر می رسد که لعاب سلادون چیزی بیش از یک لعاب آهک- قلیا با حدود 1% اکسید آهن و پخته شده در شرایط احیایی نیست. لیکن واقعیت این است که به دست آوردن یک لعاب سلادون خوب بسیار مشکل است. این لعاب ها نیاز به هماهنگی ترکیبی لعاب، شرایط پخت و نوع بدنه دارند.

آسیاب

تهیه لعاب شامل آماده سازی یک مخلوط همگن و آسیاب شده از مواد اولیه است،به گونه ای که تمام بخش های بچ در صورت نمونه گیری خواص یکسانی داشته باشد. اگرچه روش هایی برای اعمال لعاب به صورت خشک وجود دارد که به تدریج برای لعاب های پرسلانی اهمیت می یابد، بیشتر صنایع سرامیک از سوسپانسیون های آبی و گاهی الکلی استفاده می کنند. این مخلوط که دوغاب نامیده می شود، می تواند متشکل از آب و اجزاء لعاب، افزودنی های مختلف و رنگدانه ها باشد.

فرآیندهای معمول برای ساخت دوغاب شامل اختلاط اجزاء، کاهش اندازه ذرات، پخش کردن در آب، حذف مواد ناخواسته و اضافه کردن مقادیر کم افزودنی ها برای اصلاح کردن خواص دوغاب است. سه فرآیند اول هم زمان توسط سایش تر انجام می گیرد.

سایش به عنوان روشی برای تهیه لعاب های سرامیکی شامل خردکردن مواد اولیه با ضربه و سایش است. دستگاهی که اغلب برای این کار استفاده می شود، آسیاب گلوله ای است که متشکل از یک استوانه چرخان است که بخشی از‌آن توسط گلوله های مقاوم در برابر ضربه پرشده است. در آزمایشگاه از جارمیل برای این کار استفاده می شود. در جارمیل یک ظرف پرسلانی، که نقش استوانه چرخان را بازی می کند، توسط یک دستگاه می چرخد و مواد در داخل آن ساییده می شوند. در کارخانه استوانه بخش یک پارچه ای از ماشین است. با چرخش استوانه مواد اولیه به یکدیگر و با گلوله ها برخورد می کنند و ساییده می شوند. روش دیگر استفاده از لرزش به جای چرخش است. این نوع اسباب آسیاب لرزشی نامیده می شود. استفاده از آسیاب گلوله ای متداولترین روش صنعتی برای تهیه ی دوغاب های لعاب است. آسیاب های گلوله ای استوانه های بسته ای هستند (به استثناء دریچه ی بارگیری و تخلیه) که حول یک محور افقی می چرخند. اندازه آنها از نوع آزمایشگاهی یک چهارم لیتری تا نوع صنعتی چندین تنی متغییر است. آسیاب های صنعتی متداول از فلز ساخته شده اند، اما داخل آنها با یک ماده مقاوم به سایش پوشش داده شده است. این آسیاب ها حاوی گلوله یا استوانه هایی برای سایش ذرات هستند. ترکیب آستری آسیاب ها و گلوله ها به گونه ای است که برخورد آنها با هم آلودگی زیادی در دوغاب ایجاد نمی کند.

کاهش اندازه ذرات از برخورد آبشارگونه گلوله ها به ذرات مواد اولیه در هنگام چرخش آسیاب ناشی می شود. حتی در شرایط بهینه، آسیاب های گلوله ای از نظر انرژی راندمان کمی دارند. لذا باید عوامل زیادی را کنترل کرد. برخی از این عوامل عبارتند از:

• نوع آستری آسیاب
• نوع و اندازه گلوله ها
• وزن و نسبت گلوله ها، مواد و آب در آسیاب
• سرعت آسیاب
• اندازه ذرات مواد اولیه
• غلظت و سختی مواد اولیه

آستری آسیاب در حین کار ساییده می شود و باعث آلودگی سوسپانسیون می گردد. بنا بر این ماده مورد استفاده برای این کار باید مقاومت خوبی در برابر سایش توسط گلوله و اجزاء سوسپانسیون داشته باشد. بروز مقداری آلودگی اجتناب ناپذیر است. متداولترین آسترها سیلیس، پرسلان یا آلومینا هستند. معمولاً آلودگی لعاب های سرامیکی با این مواد جدی نیست، زیرا این اکسیدها خود بخشی از فرمولاسیون لعاب را تشکل می دهند. آستر های لاستیکی به تدریج محبوبیت یافته اند، زیرا به همراه گلوله های چگال منجر به کاهش زمان آسیاب می شوند. این آسترها مقاومت سایش خوبی دارند و آلودگی صوتی را در حین کار کاهش می دهند.

*** متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است ***

دانلود مقاله کامل درباره عوامل موثر در تخریب بناها و بافت های شهری

اختصاصی از فی ژوو دانلود مقاله کامل درباره عوامل موثر در تخریب بناها و بافت های شهری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه :68

بخشی از متن مقاله

عوامل  موثر در تخریب بناها و بافت های شهری

1-5-تشخیص ضایعات در بنا،مجموعه و یا بافت شهری

اساسی ترین بخش قبل از هر اقدام مرمتی تشخیص ضایعه یا عارضه است . نوع مصالح پیوند منطقی عناصر ساختمانی توزیع متناسب نیروها،مقاومت شالوده در مقابل بارهای وارده، ـ تناسب نیروهای داخلی با توجه به توانای مصالح،حفاظت صحیح کل ساختمان در برابر عوامل خارجی، در مجموع از عوامل و شرایط لازم برای تأمین ایستایی و ادامه حیات و بقای ساختمان محسوب می‌شوند. بنابراین هنگام بررسی یک بنا یا مجموعه و یا بافت شهری پرداخت به عواملی که مخل قلمداد می شوند ضروری است.

کهولت و فرسودگی شرایط مناسبی را برای سایر عوامل مخل فراهم می کنند. ـ میزان رطوبت، تغیرات و نوسانات مداوم درجه حرارت(روز گرم و شب سرد) عوامل جوی، همگی مقاومت بنای پیر و فرسوده را تضعیف می کنند. طبعاً این مقاومت حد معینی دارد مجموعه عوامل نامبرده مخل ادامه زندگی بنا می شوند.

آسیب و عارضه> …..عدم تعادل> ….عامل مخل

بنابراین مشاهده آسیب و عارضه در بنا دال بر عدم وجود تعادل است که در چنین شرایطی ریشه یابی عامل مخل در دستور کار قرار می گیرد.

به طور کلی عوامل تخریب مجموعه‌ای از کنشها و آسیبها هستند که در تغییر شکل و  تخریب بنا مؤثر واقع می شوند. نحوه تعمیر بنا نیز بستگی به نوع این عوامل مخل و مخرب دارد. پس ابتدا باید عواملی را که موجب صدمه دیدن بنا و یا نهایتاً ویرانی آن شده اند بررسی کرد و سپس چگونگی تعمیر و حفظ و نگهداری آن را طراحی و اقدام را آغاز کرد.

1. 5-عوامل مؤثر در تخریب بنا
2. 2.5 عوامل طبیعی

مانند رعد و برق، ـ رطوبت ناشی از آبهای زیرزمینی یا ریزش باران و برف، باد، زلزله، عوامل بیولوژیک. ـ تأثیر عوامل طبیعی به نحوه استقرار، ـ تشکل بنا و مصالح مورد استفاده متفاوت بستگی دارد.

1. 2.5عوامل اجتماعی و سوانح

مانند جنگ، ـ مهاجرت و آتش سوزی.

1. 2.5 عوامل تخریب مربوط به شیوه خاص زندگی ماشینی

مانند تأسیسات بنا از قبیل فاضلاب، ـ کانال کشی و غیره.

1. 2.5 عوامل تخریب مستقیم به وسیله مردم و حکام وقت

از جمله می توان به تخریب حصارها و خندقها با هدف گسترش شهرها، ـ تخریب بناهای عظیم به منظور استفاده از مصالح آنها و همچنین استفاده نادرست از ابنیه قدیمی، ـ استقرار مردم در واحدها و مجموعه های بزرگ دیمی و دخل و تصرف شدید و ناهنجار در آنها، حفاری ابنیه به منظور گنج یابی، اقدامات بدون مطالعه و برنامه ریزی افراد خیّر به منظور تعمیر، تغییر فشار آبهای زیرزمینی بر اثر حفر چاهای عمیق و پمپاژها.

جدول 1 می تواند در انطباق عارضه با بعضی از مسائل موجود در بنا ما را یاری رساند، ـ بدین معنی که ضمن تجزیه بنا به بررسی پلان در بخشهای مختلف و الحاقات بنا در تمام ابعاد(پلانمتریک و احجام)می پردازیم که در نهایت یکی از ابزارها برای مطالعه تنشها و عدم تعادل در بناهاست.

1. 5اشاره ای به شناسایی آسیبها

نخستین اقدام ضروری برداشت صحیح از اثر آسیب دیده و تهیه نقشه های کامل آن است.در این نقشه ها ارائه وانعکاس جابه‌جاییها،انحرافات و دخالتها (الحاقات)ضروری است.

به این ترتیب ضایعات بنا به طور دقیق در این نقشه معرفی می شود. پس از شناخت و معرفی ضایعه، ـ مرحله بررسی و مطالعه در مورد علل آن آغاز می شود.کارشناسان و متخصصان به سونداژ و ردیابی عامل مخل می پردازند. هر عرضه ای ممکن است معلول چند عامل باشد. لذا بررسی و شناخت تمامی این عوامل ضروری است. برای مثال رانش یک دیوار در لحظه ممکن است بر اثر رطوبت در پی یا فشار تاق بالای دیوار باشد. پس از راه بصری و برداشت عملی عارضه را شناسایی و آن را ردیابی    می کنیم تا علل آن معلوم گردد. پس از شناخت این علل و عوامل مرحله تشخیص،   ـ درمان و فنون و تکنیکهای وابسته شروع می شود.

در این مرحله لازم است از مصالح و تکنیکی استفاده شود که صدمات کمتری به بنا وارد آورد و در صورت لزوم در آینده قابل تعویض و جایگزینی باشد.

1. 5فرسایش و زوال

تغییر خواص مصالح معمولاً متأثر از یک و یا هر دو عامل زیر است:

الف)تنشها(داخلی و خارجی)

ب)روندهای فساد و تحلیل رفتگی

1. 4.5تنشهای عامل فرسایش و زوال به دو گروه خارجی و داخلی تقسیم می شوند که از مجموعه عوامل مختلف تأثیر می پذیرد:

بارزیاد وارد بر سازه

اگرچه بارهای کششی در حدی نیستند که باعث ایجاد شکافهای قابل روئت گردند. اما می توانند ترکها و خلل و فرج ریز را گسترش دهند و موجب افزایش پیشروی آنها شوند و بدین ترتیب عوامل مناسب برای نفوذ آب و رطوبت را فراهم آورند و در نتیجه باعث فرسایش شوند(شکل 1)

در دیوارهای خشتی تنش کششی می تواند در نقاط اتصال موجب باز شدن مختصر اتصالها گردد و همین امر باعث نفوذ آب می شود و در نتیجه شرایط مناسب را برای فرسایش فراهم می آورد.

تنشهای حاصل از تغییرات دما:تمامی مواد و مصالح در برابر حرارت منبسط و در برابر سرما منقبض می گردندو اگرچنانچه به هر وسیله از این تغییرات جلوگیری شود تنشهای حاصله موجب ایجاد شکستگی در مصالح می گرد(شکل 2).اختلاف دما بین شب و روز بویژه در آسمان صاف به مراتب بیشتر است زیرا مواد  و مصالح در برابر آفتاب بسیار گرم و در شبهای صاف به شدت سرد می شوند. ارقام زیر تغییرات پیش بینی شده برای یک قطعه یک متری از مواد مختلف (به صورت آزاد و غیر مسدود)را بر اثر یک تغییر دمای °C30 نشان می دهد.

mm 25/0 = گرانیت (سنگ خارا)

mm 4/0 – 3/0 = ملات ماسه و آهک

mm 20/0 – 15/0= خشت پخته

 mm 15/0 =  مرمر

mm 4/0-3 = بتون

mm  5/0 = سنگ آهکی

تغییرات طولی در سایر موادی که معمولاً به همراه سایر مصالح ساختمانی به کار گرفته می شوند به شرح زیر است:

mm 3/0 = آهن

mm 3/0= شیشه

mm 7/0 آلومینیم

mm 0/3-5/1 = رزین پلاستیکی

1. 7/0 = پلاستیک تقویت شده

اگر مواد و مصالحی با ضرایب انبساط متفاوت در نقاط اتصال به کارگرفته شوند زمینه ایجاد تنش کششی و برشی فراهم می آید که میزان تنش با افزایش طول قطعات مورد نظر بیشتر می شود.انبساط حاصل از حرارت در قطعات بسیار بلند ایجاد تنش می کند. اگر از این انبساط جلوگیری شود و یا مصالح مختلفی به شکل غیر قابل انبساط و به صورت سفت و انعطاف ناپذیر که بر اثر انبساط با هم به کار روند تنشهای حاصله می تواند موجب تغییر شک سازه یا ایجاد ترکهایی در آن شود(شکل های 3و4)

انفصالی که در اثر انبساط در نقاط اتصال حاصل می گردد در نتیجه انقباض مجدد بسته نمی شود، زیرا این ترکهای حاصله با مواد زاید پر می شوند و همین امر موجب می شود که بیشتر باز شوند. بر حسب محاسبه در یک ورقه 6 متری که بر اثر تغییر دمای °C10 حدود mm25/0 ر انبساط می یابد تورمی در حدmm 25 ایجاد می شود.

قطعات مرمر که در دیواره ها به کار می روند اگر چنانچه مرتبط و نزدیک به هم مورد استفاده قرار گیرند انبساط قابل توجهی پیدا می کنند. به طوری که در شکل 5 مشاهده می شود سطح منحنی دارای تنش کششی است و ترکهای بسیار ریز که در آن ایجاد   می شوند روند تغییر و فرسایش را تسهیل می کنند.

چنانچه می دانیم مرمر ترکیبی است از بلورهای عریضی از کربنات کلسیم که ضریب انبساط آن به تبع جهت استقرار بلور تغییر می کند(شکل 6) ضرایب انبساط کربنات کلسیم عبارتند از :

m/m°c 6-10 * 25 درطول محور C

m/m°c 6-10 * 5

تمامی بلورها بر اثر افزایش دما در طول محور C منبسط و در طول محور عمود بر آن منقبض می شوند. این تحولات موجب ایجاد تنش در بین دو بلور که به نوبه خود باعث انبساط دو بلور می شوند و شرایط مناسب برای انفصال دو بلور را فراهم می کند و در نتیجه دو بلور از هم دور می شوند.

تنشهای داخلی حاصل از این پدیده ها می توانند از یک سو باعث انفصال بلورها و از سوی دیگر باعث ایجاد اختلاف سطح در آنها شود. نتیجه نهایی عبارت است از ایجادترکها و شکستگیهای ریزی که به نوبه خود شرایط مناسب را برای نفوذ آب به داخل فراهم می آورد و موجب تسریع روند فرسایش می گردند. ترک پذیری مرمر در گذر زمان افزایش می یابد.

طنین ها و لرزش 

معمولاً تمامی مواد و مصالح بناهایی که در آنها لرزش بوجود می آید به طور متفاوت تحت تأثیر نیروهای کششی و فشاری قرار می گیرند. در این مورد نیز قانون عمومی ((تمرکز تنش روی ترکهای بسیار ریز )) صادق است و در چنین شرایطی خود ترکها ریز (میکروسکوپی) بر اثر لرزشها امکان رشد و توسعه می یابند و بیشتر می شوند. علاوه بر این بر اثر این لرزشها ترکهای جدیدی در نقاطی که تحت تأثیر تمرکز تنشها هستند تشکیل می شوند . درکل می توان گفت لرزش و طنین بر شدت تغییرات و فرسایش مصالح می افزاید زیرا ترکها ریز با هدایت آب به داخل باعث ایجاد تنش در داخل مصالح می شوند.

در مجموع ارزیابی دقیق از نقش لرزش و طنین در کلیه فرایندهای تغییر و تحول مواد و مصالح به دلیل وجود عوامل فیزیکی و شیمیایی و مکانیکی امر بسیار پیچیده ای است.

لرزش به طور غیرمستقیم در حفاظت ابنیه تأثیر می‌کند و چه بسا در سیستمهایی که باید ابنیه را در مقابل عوامل محیطی و تغییر و فرسایش محافظت کنند تأثیر منفی می گذارد. برای مثال لرزش ممکن است از قدرت حفظ و هدایت آب در ناودانها و نقاط اتصال بکاهد و در نتیجه شرایط مناسب را برای نفوذ آب به بخشهای از دیوار که معمولاً محفوظ اند فراهم آورد.

تأثیر وضعیت سطوح در روندهای تحول و فرسایش

کار کردن بر روی سطوح بعضی از مصالح باعث ایجاد ترکهایی بر سطوح آنها می گردد و این امر بویژه در مورد سنگ به صورت خاصی صادق است. زیرا به کرات دیده شده که بر اثر کار بر سنگ قشر مورد نظر قابلیت فرسایش سریعتری یافته است.

سنگتراشان معمولاً برای دستیابی به یک جداره صیقلی از چکش پیکر تراشی با زاویه قایم نسبت به سطح استفاده می کنند. همین امر باعث ایجاد ترکهای بسیار ریز می شود و این ترکها خود عامل نفوذ آب می شوند.

در عوض اگر پس از کار کردن بر روی سنگها آنها را پرداخت کنند یعنی اگر تمام قسمتهای آسیب دیده از سطوح آن پاک شود یک سطح صاف و همگن حاصل می شود که به طور حتم مقاومت بیشتری در برابر عوامل محیطی خواهد داشت. به طور کلی در تمامی مصالح ساختمانی سرعت فرسایش و تغییرات قویاً تحت تأثیر شرایط سطحی مصالح است.

یخبندان و تشکیل بلور

مصالح ترکدار معمولاً به راحتی تحت تأثیر تنشهای داخلی قرار می گیرند زیرا آب نفوذ کرده داخل این ترکها بر اثر تغییر دمای محیطی بخار یا منجمد می شود. ـ قابل ذکر است که در ضمن عمل تبخیر براثربلور شدن نمکهای محلول درآب تنشهایی به وجود می آیند. این نمکها معمولاً یا از زمین های اطراف و یا از هوا و یا از خود مصالح حاصل می شوند.

وقتی دما به زیرصفر درجه سانتیگراد می رسد بر اثر تشکیل بلورهای یخ تنش به وجود می آید . در وهله اول می توان گفت در هر دو حال تنش ناشی از ایجاد و رشد بلور در ترکهاست . یک بلور معمولاً در یک ترک نسبتاً بزرک امکان رشد بیشتری دارد، در صورتی که در ترکها و در خلل و فرج مویی این امکان رشد محدودتر است.

آب در جهتی جریان دارد که در آن بلور در حال رشد است (شکل 7). اگر تعداد ترکهای بزرگ کمتر از ترکهای کوچک باشد این امکان وجود دارد که مایع در ترکهای کوچک باقی بماند و این زمانی است که ترکهای بزرگ به طور کامل از بلور پر شده است.(شکل 8)

بلورها به طور متوالی بر جداره ترکها فشار وارد می آورند و تا زمانی که فضای کافی برای رشد بلورها باقی است در ترکهای مویی(به قطر یک میکرون) بیشترین فشار وجود دارد(شکل 9). در مقاطع نزدیک به سطح  فشار داخلی که به وسیله بلورها ایجاد می شود از آنجایی  که واکنش متناسبی از سوی مصالح نمی یابد خنثی نمی شود و در نتیجه به نیرویی کششی تبدیل می شوند که به نوبه خود می تواند عامل شکستگی را فراهم آورد.(شکل 10)

باید توجه داشت که بر اثر کاهش دما به درجات زیر صفر و تشکیل یخ تنش داخلی در نتیجه رشد بلورها حاصل می شود و نه افزایش حجم ناشی از تبدیل آب به یخ . زمانی که بلورهای یخ رشد می کنند مواد و مصالح اطراف آنها کاملاً خشک می شوند زیرا آب بدین ترتیب از طریق ترکهای مویی جذب می گردد.

فرسایش بر اثر باد(انطباق تنشهای خارجی و داخلی)

ممکن است تنش داخلی که بر اثر یخبندان  یا تشکیل بلور ایجاد می شود بر تنشهای خارجی اضافه شود. مجموع این تنشها ی کششی وارد بر مصالح عاملی برای ایجاد شکاف می شود (شکل 11). حال آنکه تنها یک نوع تنش به تنهایی قادر به ایجاد شکاف نیست و فقط ایجاد سایش می کند(شکل 12).

معمولاً فرایند سایش ناشی از خیزش ماسه هاست و به وسیله باد  در نزدیکی سطوح ایجاد می شود. شن و ریگهای نازک از ماسه خطرناکترند ، بویژه هنگامی که مصالح ترکدار و مرطوب باشند. در چنین موقعی باد باعث تبخیر رطوبت می شوند و در نتیجه زمینه را برای تشکیل بلورهای نمک در زیر قشر خارجی مساعد می کند. در موضعی از مصالح که عمل تبخیر انجام می پذیرد ،حفره هایی ایجاد می شود زیرا در آن عمل سایش و فرسایش به وقوع می پیوندد.

*** متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است ***