پروژه فرآیند تهیه و تولید PET در پتروشیمی تندگویان

اختصاصی از فی ژوو پروژه فرآیند تهیه و تولید PET در پتروشیمی تندگویان دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پروژه فرآیند تهیه و تولید PET در پتروشیمی تندگویان ، با فرمت ورد 117 صفحه ، همراه تصاویر

 

چکیده :

فرآیند تهیه و تولید PET در پتروشیمی تندگویان

پلی استر PET یا پلی اتیلن ترفتالات در دو گرید Bottle و Textile (هرکدام دو کارخانه مجزا) تولید میشود که از لحاظ تهیه پلیمر این دو خط تقریبا" مشابه هستند . فرآیند تهیه پلیمر به دو بخش اصلی تقسیم میشود .

استریفیکاسیون اسیدترفتالیک خالص (PTA) با اتیلن گلایکول (EG) و تشکیل دی اتیلن گلایکول (DGT)

پلی کندانسیشن DGT به PET و EG ( واکنش تراکمی مرحله ای )

مواد شیمیایی اصلی در تهیه PET :

1. اسید ترفتالیک خالص PTA                                                             COOH-C6H4 -COOH

2. مونواتیلن گلایکول EG                    

                                 HO-C2H4- OH3. استات آنتیموان یا اکسید آنتیموان ( کاتالیست )                       or                            Sb2O3 Sb(CH3COO)3

4. دی اتیلن گلایکول (DEG)                                                             HO-C2H4-O-C2H4OH

5. ایزو فتالیک اسید (IPA)                                            (Bottle grade ) COOH-C6H4-COOH

6. اسید فسفریک (H3PO4)                                                                             (Bottle grade)

7. استات کبالت (Bottle grade)                                                          Co (CH3COO)2.4H2o

8. دی اکسید تیتانیم (TiO2)                                                                           (Textile grade)

9. (MOD-1) Modifier                                                                             (Textile grade)

 

دیاگرام فرآیند مداوم تهیه پلی استر PET

تهیه خمیر (Paste)

در این بخش PTA و EG با یک نسبت مشخص به همراه کاتالیست بصورت فیزیکی هموژن مخلوط شده و تشکیل یک دوغاب را میدهد .

استریفیکاسیون

اولین واکنش فرآیندی ، وا کنش استریفیکاسیون است که واکنش بین اسید (PTA) و الکل (EG) که نتیجه آن تولید استر(DGT) وآب است .

این واکنش در دو راکتور با دمای 260 oc و فشار 1.3 bar رخ میدهد . خمیر از ظرف تهیه خمیر به راکتور اول استریفیکاسیون انتقال پیدا می کند و در آنجا واکنش به 90% تبدیل خود می رسد . در راکتور دوم این میزان تبدیل به 96% افزایش پیدا میکند . در این مرحله یک واکنش کامل استریفیکاسیون مد نظر نیست چرا که باقیمانده مواد در مراحل بعدی واکنش استری را انجام میدهند . آبی که در واکنش تولید میشود و EG اضافی تبخیر میگردد و بخارات به برج جداسازی آب و EG رفته و در نهایت EG از آب جدا میگردد EG از برج به مراحل استریفیکاسیون بازگشت داده میشود . آب فرآیندی بدست آمده می تواند مجددا" توسط عریان ساز (Stripper) قبل از هدایت به تصفیه پساب جدا شود . کاتالیستی که به خمیر Paste اضافه میشود بطور مستقیم نقشی در واکنش استریفیکاسیون ندارد ، اما منجر به تولید یک مقدار قابل توجهی زنجیره های پلیمر ( حداکثر با طول 4) میگردد (Oligomer)

پلی کاندنسیشن اولیه (Prepolycondensation)

در طی این فرآیند محصول استریفیکاسیون که مونومر نامیده میشود به مولکولهایی با زنجیره های بلندتر تبدیل میشود که مرتبا"و مرحله به مرحله به طول آنها افزوده میشود . این واکنش یک واکنش کاتالیستی است که درآن از یک فلز نظیر آنتیموان (Sb) یا ژرمانیم (Ge) استفاده میشود . برای بازیابی گلایکول مازاد بعد از تولید مونومر دما در این مرحله افزایش یافته و فشار کاهش پیدا میکند و به حدود دمای 277oc و فشار 10~15 mbar میرسیم ، تا امکان تبخیر EG فراهم شود . درجه استریفیکاسیون در این مرحله تا بیش از%99افزایش پیدا کرده و طول زنجیره های پلیمر تقریبا" به 16 می رسد . آب تولید شده بوسیله واکنش استریفیکاسیون بخاطر فراریت آن از سیستم خلأ این مرحله خارج میشود.

پلی کندانسیشن نهایی (Polycondensation)

پلیمر خروجی از مرحله قبل به راکتوری موسوم به (DISK RING REACTOR)یا DRR ارسال میشود که در آن قسمت عمده واکنش پلی کاندنسیشن انجام می پذیرد . برای شروع واکنش ، آنتیموان بعنوان کاتالیست عمل می کند و واکنش مرحله قبل را با افزایش درجه پلیمریزاسیون به پیش می برد ، این مرحله در فشار 1mbar خلأ و دمای 280oc انجام می پذیرد تحت خلأ 1mbar پلیمر بصورت یک فیلم نازک و پرده مانند روی سطح دیسک های این راکتور تشکیل میشود . افزایش سطح یک انتقال جرم سریع را ایجاد کرده و منجر به جدا سازی EG به فاز گاز و افزایش درجه پلیمریزاسییون در حدود 100 میشود . ویسکوزیته دینامیکی پلیمر مذاب بوسیله یک ویسکومتر ON LINE که در خط خروجی راکتور DRR تعبیه شده اندازه گیری میشود . این اطلاعات برای کنترل خودکار ویسکوزیته و درجه پلیمریزاسیون بکار می رود .

سیستم خلأ ساز

این سیستم از یک پمپ خلأ از نوع (Liquid Ring) که تا 120 mbar خلأ و یک جت سه مرحله ای گلایکول که تا1 mbar خلأ تولید میکند تشکیل شده که وظیفه تولید خلأ در بخش های مختلف پلیمریزاسیون را بعهده دارد .

بخش HTM (Heat transfer medium)

این بخش وظیفه ایجاد حرارت سیستم را در قسمتهای مختلف دارد که توسط گرم کردن روغنی موسوم به Therminol 66 تا دمای 330oc کلیه بخش های حرارتی سیستم را تأمین میکند .

بخش تهیه و نگهداری Chips پلی استر

پس از تهیه پلیمر از مرحله پلی کاندنسیشن نهایی ، پلیمر مذاب وارد یکسری گرانول ساز شده و به گرانول هایی که اصطلاحا" Chips گفته میشوند تبدیل میشود . در مورد گرید Textile این مرحله آخرین مرحله به شمار می رود . ولی در مورد گرید Bottle یک مرحله فرآیندی دیگر نیز بایستی صورت بگیرد که به SSP موسوم است .

شمای کلی واحد SSP به شکل زیر است :

فرآیند SSP یا Soild State Polycondensation عبارت است از تغییر طول زنجیر و افزایش جرم مولکولی پلیمر در فاز جامد . این واکنش بر اساس تشکیل کریستال و تغییر ساختار داخلی هر چیپس صورت می پذیرد . این واکنش در دمای پایین تر از دمای ذوب صورت می پذیرد . در طی این واکنش محصولات جانبی مانند استالدئید و گلایکول و الیگومر توسط سیکل نیتروژن خارج می شوند .

بخش پیش کریستالیزاسیون و کریستالیزاسیون

در این مرحله زنجیره های پلیمر در کنار یکدیگر به شکل منظم قرار گرفته و تشکیل کریستال می دهند . این عمل با گرم کردن تدریجی چیپس ها صورت می پذیرد و در طی این عملیات چیپس ها به مرحله نرم شدگی رسیده و خاصیت چسبندگی پیدا می کنند و از لحاظ مکانیکی ضعیف می شوند تا به تدریج درجه کریستالیزاسیون بالا رفته و به 40~50% می رسد که در این مرحله از حالت Amorph ( بی ریخت ) خارج و به شکل کریستال در می آیند .

بخش SSP

در این مرحله واکنش پلی کاندنسیشن حالت جامد در راکتور SSP انجام و طول زنجیره پلیمر افزایش می یابد و EG و آب در طی دو واکنش پلی کاندنسیشن و پلی استریفیکاسیون خارج میشوند .

واحد خالص سازی نیتروژن

در این بخش نیتروژن چرخشی در بخش های مختلف خالص سازی شده و مواد هیدروکربنی آن بطریق کاتالیستی حذف میشوند .

بخش COOLING / DEDUSTING

در این بخش چیپس ها خنک سازی و dust موجود حذف میشود و آماده برای بخش نگهداری در سیلوها می باشند .

سیستم کنترل

سیستم کنترلی ، سیستم feed boss است . آیتمهایی که از داخل واحد برای اطاق کنترل می آید به صورت دیجیتالی است در صورتیکه در سیستم DCS به صورت آنالوگ می آمده ، این سیستم جدیدترین سیستم کنترلی است که سریعتر و دقیق تر است.

یکنوع کنترلر به کار رفته در راکتور DRR برای کنترل level است که با استفاده از یک میله که اشعه رادیواکتیو تولید می کند کنترل می شود به طوریکه آن قسمتی که داخل پلیمر قرار دارد تشعشع کمتری دارد.

 فهرست :

بخش اول : معرفی کارخانه پتروشیمی شهید تندگویان ….. 8

بخش دوم: شرح فرایند واحدPET1     صفحه18

بخش سوم : شرح تجهیزات فرایند واحد PET1 صفحه 88

نتیجه گیری ................ 110

منابع ........................ 111

ضمیمه ................. 112

• عکسها
• نقشه های PFD و چند نمونه P&ID

گزارش کارآموزی اصول ساخت مخزن تحت فشار

اختصاصی از فی ژوو گزارش کارآموزی اصول ساخت مخزن تحت فشار دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

موضوع :

گزارش کارآموزی اصول ساخت مخزن تحت فشار

( فایل word قابل ویرایش )

تعداد صفحات : ۴۱

فهرست :

مقدمه

تعاریف اولیه 

مخزن تحت فشار

فشار و دمای کاری

درجه حرارت طراحی ( UG-20)

حداکثر فشار کاری مجاز   (UG-98

فشار تست هیدرواستاتیک ( UG-99)

ماکزیمم تنش مجاز ( UG-23)

استحکام اتصالات ( UW-12) :

انتخاب مواد

کنترل ورق های ورودی

کنترل لوله های ورودی 

کنترل فلنج ها و زانویی ها و دیگر اتصالات ورودی به کارخانه

ابعاد و اندازه ورق ها

دستور برش ورق

پارامترهای کنترل ورق های بریده شده 

مونتاژ شل به Head

طریقه محور بندی کردن مخزن ( اکس بندی کردن)

طریقۀ استفاده از شیلنگ تراز

انواع فلنج ها

مونتاژ کردن نازل به شل

 Saddle یا پایۀ مخزن

عدسی یا Head

تست هیدرواستاتیک

رنگ آمیزی

کالیبره کردن کولیس

« دستور العمل طراحی مخزن تحت فشار »

مقدمه :

همانطور که می دانیم مخزن تحت فشار از جمله تجهیزاتی هستند که نه تنها در شاخه نفت و پتروشیمی بلکه در اغلب صنایع اصلی نظیر نیروگاه و حمل و نقل از کاربرد ویژه و قابل توجهی برخوردار بوده و از اینرو توجه به مقوله طراحی و ساخت آنها از اهمیت ویژه ای برخوردار است .

آنچه در این مقاله بدان پرداخته شده است, بیشتر جنبه راهنمائی داشته و هدف ارائه مطالبی است که به نظر نویسنده برای طراحی و ساخت یک مخزن تحت فشار با توجه به استاندارد

ASME BOILER& PRESSURE VESSLES CODE(SEC.VIII, DIV.1)

لازم و ضروری بوده و طبعا نمی تواند تمامی نکته ها و مسائل حاشیه ای این موضوع را در بر داشته باشد . مطالب ارائه شده به ترتیب شامل آشنائی با تعاریف اولیه, انتخاب مواد, و نکات مهم در فرآیند ساخت یک مخزن تحت فشار از نگاه تولید و مسائل مربوط به آن است .

جهت آشنائی بیشتر با سرفصلهای مندرج در استاندارد ASME و امکان مراجعه به مباحث تکمیلی در هر زمینه در اینجا به معرفی عناوین مزبور میپردازیم :

U – Introduction

UG – General requirements for all methods of construction and all materials

UW – Requirements for pressure vessels fabricated by welding

UF – Requirements for pressure vessels fabricated by forging

UB – Requirements for pressure vessels fabricated by brazing

UCS – Requirements for pressure vessels constructed of carbon and low alloy steels

UNF – Requirements for pressure vessels constructed of nonferrous materials

UHA – Requirements for pressure vessels constructed of alloy steel

UCI – Requirements for pressure vessels constructed of cast iron

UCL – Requirements for welded pressure vessels constructed of material with corrosion resistant integral cladding , weld metal overlay cladding , or with applied lining

UHL – Requirements for pressure vessels constructed of ferritic steels with tensile properties enhanced by heat treatment

ULW – Requirements for pressure vessels constructed by layered construction

ULT – Alternative rules for pressure vessels constructed of materials having higher allowable stresses at low temperature .

تعاریف اولیه :

مخزن تحت فشار : بطور کلی هر مخزن که اختلاف فشار داخلی و خارجی آن برابر و یا بیشتر از ۱۵ psi ( و کمتر از ۳۰۰۰ psi  ) بوده , قطر داخلی آن از ۶ in بیشتر و دارای حجم ۱۲۰ گالن باشد یک مخزن تحت فشار نامیده می شود و شامل مقررات مندرج در ASME SEC. VIII DIV.1 میگردد ( جهت کسب اطلاعات بیشتر به پاراگراف U-1 مراجعه شود ) .

در عین حال یادآور می شود که توجه به شرایط عملکردی و محیطی مخزن ( اعم از قرار گرفتن در سرویسهای خطرساز و یا آتش گیر ) میتواند در نحوه طراحی، ساخت ، آزمایشات و نهایتا کیفیت کاری مورد نیاز جهت تعیین عملکرد مخزن در سرویسهای خاص بهره برداری تاثیر به سزائی داشته باشد .

گزارش کارآموزی در پتروشیمی

اختصاصی از فی ژوو گزارش کارآموزی در پتروشیمی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

موضوع :

گزارش کارآموزی در پتروشیمی

( فایل word  قابل ویرایش )

تعداد صفحات : ۳۲

فهرست: 

تاسیس پتروشیمی

محصولات پتروشیمی

پتروشیمی بعد از انقلاب

معرفی :

انجام واکنش

واکنش های اصلی در کوره

ساختمان کوره

ظرف خنک کننده :QUENCH POT

فشرده کردن گاز

اسید زدایی و تبدل استیلن

خشک کننده ها و سردسازی خوراک 

خشک کننده ها 

خالص سازی و جداسازی محصولات از یکدیگر

پروپان زدایی

تاسیس پتروشیمی

بعد از کشف نفت و استخراج آن در ایران لزوم احداث کارخانه های بالا دست مبدل جهت جلوگیری از خام فروشی در کشور احساس شد و بعد از تاسیس پالایشگاه آبادان به عنوان نخستین پالایشگاه ایران و با توجه به وجود گاز فراوان همراه با نفت استخراجی و همچنین کشف میادین گازی در سال های بعد کشور نیاز به محصولات پتروشیمی را احساس کرد و در سال ۱۳۴۲ انستیتو نفت فرانسه از طریق سازمان برنامه و بودجه مامور شد تا مکان یابی ایجاد صنایع پتروشیمی در ایران را بررسی کند . و با توجه به نزدیکی آبادان به میادین نفتی و همجین وجود خط لوله های نفت از قبل احداث شده برای پالایشگاه آبادان و دسترسی به منابع آب شیرین دائمی بدلیل مجاورت آبادان با رودخانه اروند رود این مطالعات منجر انتخاب شهر آبادان و به تاسیس شرکت سهامی پتروشیمی آبادان با مشارکت ۷۴ % سهم شرکت ملی پتروشیمی و ۲۶% سهم شرکت ب اف گودریج آمریکا گردید . و در سال ۱۳۴۶ به دلیل اینکه در داخل کشور هیچگونه تجربه ساخت مجمتع های پتروشیمی وجود نداشت عملیات ساختمانی مجتمع توسط شرکت لاماس آمریکا آغاز و تنها دو سال بعد در سال۱۳۴۸ رسماً به بهره برداری رسید .

محصولات پتروشیمی

ظرفیت اولیه پتروشیمی آبادان ۵۴ هزارتن در سال بود که شامل تولیدسالانه ۲۰۰۰۰ تن پی وی سی ، ۱۰۰۰۰ تن دودسیل بنزن و ۲۴۰۰۰ تن سود سوز آور بوده‌است. در سال ۱۳۵۴ طرح گسترش به منظور افزایش تولید پی وی سی به۶۰۰۰۰ تن در سال به اجرا در آمد.

مهندسی مجدد پروژه های پتروشیمی

اختصاصی از فی ژوو مهندسی مجدد پروژه های پتروشیمی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

موضوع : مهندسی مجدد پروژه های پتروشیمی

چکیده

مدیریت پروژه از جمله مباحثی است که فشارهای محیطی و تغییرات رخ داده در دنیای کسب کار امروزی لزوم توجه و اهمیت دادن به آن را موجب گردیده است. از این رو پیوسته تلاش می شود که بهبودهایی در ابعاد مختلف آن حاصل گردد که البته یکی از مهمترین آنها، مدیریت زمان پروژه است. مسلما عدم توجه به این عامل موجب بروز تاخیر در اجرای پروژه ها به ویژه در پروژه های بزرگی مانند پروژه های پتروشیمی شده و هزینه های سنگینی را تحمیل خواهد نمود. از طرف دیگر، تغییرات سریع محیطی و لزوم تطابق سریع با آن مانع این می شود که بهبودهای تدریجی جوابگوی نیازمندیهای دنیای کسب و کار امروزی باشند. در این مقاله مروری بر عوامل تاخیر پروژه های پتروشیمی در ایران شده و راهکارهایی مبتنی بر مهندسی مجدد ارائه گردیده است، که با اعمال آنها می توان به بهبودهای رادیکال در جهت کاهش تاخیرات دست یافت. برای این منظور سه پروژه پتروشیمی، EP ها و سازندگان آنها مورد بررسی قرارگرفته است.

تعداد صفحات: 20

کارآموزی پتروشیمی بوعلی سینا

اختصاصی از فی ژوو کارآموزی پتروشیمی بوعلی سینا دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)تعداد صفحات22

عنوان

صفحه

فصل اول : معرفی ابزرار دقیق.............................................................................

1-1 فن ابزار دقیق..............................................................................................

1-2 لزوم کاربرد وسائل سنجش و کنترل در صنایع نفت و پتروشیمی...................

-کنترل...............................................................................................................

-تعریف حلقه کنترل (CONTROL LOOP).......................................................

1-3 عوامل تحت کنترل ....................................................................................

1-فشار (PRESSURE)......................................................................................

2- جریان سیال (Flow).....................................................................................

3- سطح(LEVEL)............................................................................................

4-دما (TEMPERATURE)..............................................................................

1-4 آشنایی با چند اصطلاح رایج در ابزار دقیق...................................................

1-SETTOINT..................................................................................................

2- MEASUREMENF.....................................................................................

3- OFFSET.....................................................................................................

4-SIGNAL......................................................................................................

5-FEEDBACK...............................................................................................

6- حلقه کنترلی باز و بسته OPENAND CLOED LOOP..................................

فصل دوم

2-1 فشار (PAESSURE)..................................................................................

1- فشار نسبی GAUGE PRESSURE...............................................................

2- فشار جو ATMOSPHERE PRESSURE.....................................................

2-2 جریان سیال (Fiow)...................................................................................

2-3 دما(TEMPERATURE)............................................................................

1- تعریف حرارت.............................................................................................

2- واحد انرژی .................................................................................................

3- گرمای ویژه: C (ظرفیت گرمایی ویژه ).........................................................

فصل سوم انواع وسایل مورد استفاده برای اندازه گیری کمیت های سیالات

3-1 ما نرسته های شیشه ای ( جهت سنجش منشار)...........................................

1- تیوب مخزن دار............................................................................................

2- U تیوب ساده...............................................................................................

3- U تیوب با ساقه مورب.................................................................................

4- اندازه گیری فشار های زیاد به کمک U تیوب................................................

3-2 وسایل قابل ارتباع.......................................................................................

1- لوله بور دون BOURDON TUBE...............................................................

2- لوله بور دون حلزونی (PIRALBOUROURDON TUDE)..........................

3- لوله بوردن مارپیچ(HELICAL BOURDON TUBE)....................................

3-3 ارتفاع سنج LVELMETER........................................................................

- اندازه گیری سطح مایعات...............................................................................

1- اندازه گیری ارتفاع سطح بطور مستقیم...........................................................

1-1 استفاده از لوله اندازه گیری .........................................................................

1-2 استفاده از توپی شناور BALL FIOAT........................................................

2- اندازه گیری ارتفاع سطح مایعات بروش غیر مستقیم.......................................

2-1 استفاده از نور..............................................................................................

2-2 استفاده از اشم رادیواکتیو RADIATION TYPE..........................................

2-3 طریقة اولتراسونیک.....................................................................................

3-4 فلومترها Fiow MFTERS..........................................................................

-اندازه گیری جریان سیالات...............................................................................

1- وسایل اندازه گیری جریان بروش مستقیم.......................................................

1-1 اندازه گیری  به روش روتا متر ROTAMFTER .........................................

2- وسایل اندازه گیری جریان بروش غیر مستقیم................................................

1-2 فلومتر بر اساس اختلاف فشار.....................................................................

- محسنات و معایب روش مستقیم اندازه گیری جریان سیالات............................

- محسنات و معایب روش غیر مستقیم اندازه گیری جریان سیالات.....................

3-5 دماسنج THERMOMETERS....................................................................

- اندازه گیری دما...............................................................................................

1- دما سنج شیشه ای ........................................................................................

2- دما سنج دو فلزی BIMMETAL THERMOMETERS................................

3- ترمیستور THERMISTOR...........................................................................

4- زوج حرارتی (ترموکوپل THERMOCOUPLE)...........................................

5- آشکار سازی مقاومتی دما (RTD).................................................................

فصل چهارم: انواع فرستنده ها و انواع مبدل ها

4-1 مقدمه.........................................................................................................

4-2 اجزاء تشکیل دهنده یک حله کنترل ...........................................................

الف- فرستنده ها TRANSMITERS..................................................................

- فرستنده تعادل نیرو نوع الکترونیکی .................................................................

ب- مبدل ها TRANSDUCERS.......................................................................

-مبدل های الکترونیکی ELECTRONIC TRANSDUCERS.............................

الف- مبدل جریان به ولتاژ TRANS DUCERI/V...............................................

ب - مبدل ولتاژ به جریان TRANS DUCERI/V...............................................

4-3- سایر اجزاء تشکیل دهنده یک حلقه کنترلی ..............................................

- سوئیچ فشار PRESSURE SWITCH..............................................................

- کلید حفاظتی SAFETY SWITCH.................................................................

-سوئیچ سطحLEVEL SWITCHE....................................................................

-دستورات کالیبراسیون و checking ادوات و ابزار دقیق ....................................

-فهرست منابع و مأخذ.......................................................................................