در این بخش شیپ‌فایل GIS استان ایلام برای دانلود قرار داده شده است. این محصول حاول دو شیپ فایل پوشش گیاهی و محدوده استان( بر اساس تقسیمات سیاسی ایران در سال 1394) می‌باشد. تصویر پیشنمایش مربوط به همین محصول می‌باشد.
لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:powerpoint (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد اسلاید:37
مشخصات فلز مذاب ، بویژه هنگامی که از درجه حرارت بالا وارد قالب می شود ، به گونه ای است که ممکن است به انجام فعل و انفعالات فیزیکی و شیمیایی میان مذاب و مواد قالب یا ماهیچه منجر شود
بر اساس نوع فلز مذاب و نیز شرایط ریخته گری آن ممکن است از مواد دیر گداز مختلف استفاده شود . این مواد عبارتند از : پودر سیلیس ، زیکن کرومیت ، آلومین ، شاموت الیوین ،منیزیت و کروم _ منیزیت .
با توجه به اینکه ، توزیع یکنواخت ذرات مواد دیر گداز در سراسر مخلوط پوششی برای دستیابی به پوشش یکنواخت امری ضروری است لذا ، به دلیل اختلاف موجود در وزن مخصوص مواد دیر گداز و ماده حامل یا واسطه ، از موادی به نام عامل غوطه ور سازی استفاده می گردد . در مواردی که ماده حلال یا واسطه آب باشد ،معمولا بتونیت به عنوان عامل غوطه ور سازی به کار می رود .
این فایل حاوی جزوه آموزشی اجزای تشکیل دهنده پوشش ها بجز رنگ پایه ها می باشد که به صورت فرمت PDF در 59 صفحه در اختیار شما عزیزان قرار گرفته است، در صورت تمایل می توانید این محصول را از فروشگاه خریداری و دانلود نمایید.
فهرست
رنگدانه ها
حلال ها
افزودنی ها
تصویر محیط برنامه
هدف از این مطالعه بررسی و معرفی پوششها داخل لوله کاربردهای آنها، مواد و روش های متداول اعمال آنها و بررسی مزایای اقتصادی استفاده از پوشش داخل است. در این مطالعه پس از معرفی کلی و گذرای انواع مختلف پوشش داخل سعی شده تا ورای مساله جلوگیری از خوردگی و حفاظت در برابر آن که در مقالات متعددی بررسی شده است به سایر مزایای پوشش داخل من جمله تاثیر پوشش داخل بر بهبود ویژگی های هیدرولیکی لوله پرداخته شود. این مطالعه سپس بر روی یکی از روشهای پوشش داخلی یعنی flow coating متمرکز شده و یک مقایسه اقتصادی بین استفاده از پوشش داخل و به ویژه flow coating ارائه می دهد.
سابقه استفاده از پوشش داخل برای لوله های انتقال نفت و گاز به سالهای 1940 بر می گردد. ایده اولیه استفاده از پوشش داخل به منظور جلوگیری از خوردگی تسهیل نگهداری و بهبود جریان سیال درون لوله بوده است.
پوشش داخل از سالهای 1950 با موفقیت در خطوط لوله گاز به کار رفته است با این وجود این تکنولوژی امروزه نیز تکنولوژی روز محسوب می شود. برای مثال پوشش داخل لوله در عرض 4 الی 5 سال گذشته در خطوط لوله انتقال گاز طولانی با قطر بالا در اروپا مورد استفاده قرار گرقته است خطوط لوله انتقال گاز در دریای شمال به طول 3000 کیلومتر و هزاران کیلومتر دیگر خطوط لوله انتقال در خاورمیانه و خاور دور از پوشش داخلی استفاده کرده اند و در آینده نیز استفاده خواهند کرد. در حال حاضر بیش از 100 هزار کیلومتر خط لوله با پوشش داخل در سراسر دنیا وجود دارد.
پوشش داخلی لوله برای خطوط زمینی انتقال گاز بصورت استاندارد در بسیاری از کشور ها اعمال می شود. پوشش داخلی لوله نبایستی بصورت یک هزینه اضافی محسوب گردد چرا که در دراز مدت باعث صرفه جویی های اقتصادی فراوانی می شود.
انواع پوشش داخلی و استاندارد ها
رنگ های مورد استفاده در پوشش داخل عمدتاً بر پایه رزین های اپوکسی ساخته
می شوند. طبق استاندارد (ASTM D 897) مقدار چسبندگی کششی پوششهای حاصل از رزینهای اپوکسی، 3000 پوند بر اینچ مربع است. رنگهای اپوکسی در مقایسه با رنگهای دیگر دارای چسبندگی بسیار خوبی هستند که البته تمیزی سطح در میزان این چسبندگی تاثیر دارد. فیلم حاصل از این نوع رزین نسبت به مواد شیمیایی بسیار مقاوم است. این نوع رزینها نسبتاً گران قیمت هستند ولی در مواردی که حفاظت و کیفیت در کار ضرورت دارد استفاده از آنها پیشنهاد می شود.
اپوکسی حلال دار: از لحاظ ترکیب شیمیایی رزین اپوکسی شامل گروههای هیدروکسیل و اپوکسی است. پس از اماده سازی سطح جهت اعمال رنگ سه نوع باند (شیمیایی – قطبی – مکانیکی) در چسبندگی و اتصال رنگ به سطح دخالت دارند. در هنگام اعمال رنگ جهت افزایش وزن مولکولی رزینهای اپوکسی، واکنش پلیمریزاسیون و سخت شدن از طریق هاردنرهایی صورت می گیرد که خصوصیت هر یک از آنها عبارت است از:
1- آمینها: این نوع هاردنرها فیلمهایی بینهایت مقاوم را تشکیل می دهند. مقدار آمین مصرفی در این ترکیب حدود 6 درصد وزن اپوکسی است و ترکیب رزین و هاردنر باید پس از اختلاط فوراً مصرف شود. (مدت زمان لازم جهت سخت شدن را طول عمر
می گویند.)
2- پلی آمیدها: این نوع هاردنر نسبت به آمیدها از واکنش کندتر و قابل کنترل تری برخوردار هستند.
3- آمینو و فنلیک: این دو نوع هاردنر از چسبندگی و انعطاف پذیری و مقاومت شیمیایی فیلم بسیار بالایی برخوردار هستند.
رزینهای اپوکسی حلال دار جهت خشک شدن به زمان زیادی نیاز دارند که این زمان متناسب با نوع هارنر مصرفی متفاوت است. بنابراین این نوع اپوکسی را به راحتی
می توان توسط سیستم پاشش Airless در ضخامتهای حدود 500 – 70 میکرون اعمال کرد.
وجود حلال در رنگ محدودیتهایی را در مصرف این نوع رنگ به همراه دارد. این نوع اپوکسی را می توان در لوله های انتقال گاز ترش و شیرین نفت و مواد پتروشیمی و آب آشامیدنی به کار برد. قیمت این رنگها در ضخامت های مساوی کمتر از قیمت رنگهای بدون حلال است.
اپوکسی بدون حلال: بطور مثال یکی از ترکیبات این نوع رنگ اختلاط رزین اپوکسی بدون حلال (A – Epoxy Resin Bisphenol) با هاردنر تری اتیل هگزا متیلن دی آمین (Amine Terimethyl Hexamethlen Di) است.
این نوع رنگ با دستگاههای فشار بالا (Hight Pressure Equipment) در ضخامتهای حدود 600 – 400 میکرون قابل اعمال است.
اختلاط رزین با هاردنر در میکسر پشت گان صورت می گیرد. با توجه به پایین بودن زمان خشک شدن این نوع اپوکسی در صورت توقف پاشش بیش از 2 دقیقه باید با عبور تینر میکسر و گان به سرعت شسته شوند در غیر این صورت با سخت شدن مخلوط فوق امکان تمیز میکسر و گان بسیار ضعیف است.
از مزایای این رنگ قابلیت استفاده از ان در خطوط انتقال آب آشامیدنی به دلیل رعایت الزامات بهداشتی است.
قیمت تمام شده برای اعمال این نوع پوشش داخل با ضخامت 500 میکرون به ازای هر متر مربع 130000 ریال است.
پلی یورتان: ایزوسیاناتها جزء اصلی رزینهای پلی اورتان هستند. از انواع ایزوسیاناتهای بکار رفته در این نوع رنگ می توان به موارد زیر اشاره کرد:
1- رزین پلی اورتان حاصل از تولوئین دی ایزوسیانات (TDl) که به سرعت خشک
می شوند.
2- رزین پلی اورتان حاصل از دی فنیل متان دی ایزوسیانات (MDl) که معمولاً در پوششهای بدون حلال و دو جزئی مورد استفاده قرار می گیرند البته رنگ قهوه ای این ماده مصرف آنرا محدود می کند.
3- رزین پلی اورتان حاصل از هگزا متیل دی ایزوسیانات (HDI) که دارای سرعت واکنش کمتری است.
فهرست:
فصل اول
مزایای استفاده از پوشش داخلی برای لوله های انتقال نفت و گاز 1
انواع پوشش داخلی و استاندارد ها 3
خصوصیات پلی اورتان 6
کاربرد 10
طول عمر فیلم 14
نمونه های تاریخ 15
خط لوله گاز Maljamar 16
مزایای پوشش داخلی 18
تسریع بهره برداری 20
کاهش و تسهیل عملیات نگهداری 21
کاهش هزینه های انرژی 23
ایجاد تنوع درکاربری خط لوله 23
نتیجه گیری 24
فصل دوم
مهندسی خوردگی-فرسودگی فولاد -آیا این خوردگی-فرسودگی، با استفاده از مواد شیمیایی قابل کنترل است؟ 26
مقایسه سه نوع فولاد 28
مکانیزم بازدارنده 28
مواد بازدارنده 29
انتخاب بازدارنده خوردگی 29
اثر بازدارنده بر سه نوع فولاد 30
نتایج و بررسی آزمایش: 30
نتایج بررسی 33
کاهش خوردگی-فرسودگی توسط بازدارنده های خوردگی-بررسی مکانیسم ها 34
مکانیسم خوردگی 34
لزوم استفاده از بازدارنده ها 35
تاثیر جریان برخوردگی 36
نسل سوم بازدارنده ها 37
بهینه سازی ترکیبات شیمیایی برای خوردگی-فرسودگی 37
محلول و بازدارنده ها 38
شرایط خوردگی-فرسودگی اتلاف جرم کل 39
اندازه گیری خوردگی در محل تحت شرایط خوردگی-فرسودگی 40
ارزیابی خوردگی-فرسودگی 43
رابطه اتلاف جرم کل و نتایج مقاومت ظاهری 45
اثرغلظت بازدارنده ها 47
عملکرد بازدارنده 49
مقایسه دو بازدارنده A , B 50
نتیجه گیری 52
فصل سوم
انواع پوشش ها ونحوه ی اجرای آنها 54
تمیز کاری و آماده سازی سطح 57
تمیز کاری سطح از گریس، روغنها، چربی ها و کثافات 58
زنگ زدایی و رسوب زدایی کامل قطعات و دستگاهها 61
پوششهای آلی 64
صمغهای فنل فرمالدئید 66
محافظت از خوردگی و کاربرد رنگ 66
اجرا پوششهای رنگ 70
پوششهای پلاستیکی و لاستیکی 72
طراحی سیستمهای آلی ضد خوردگی 73
سیستم رنگ 75
آستریها 75
فاکتور های موثر در طراحی سیستم آلی ضد خوردگی 75
فاکتورهای موثر در طراحی یک سیستم آلی ضد خوردگی 79
نتیجه گیری 82
منابع : 83
شامل 86 صفحه Word
فایل کامل پاورپویینت - فرمت : ppt
فهرست :
کلمات کلیدی : بسته بندی فعال , کیتوزان , ضد میکروبی , هیدروکلوئید , صنایع غذایی