گزارش کارآموزی رشته نساجی در کارخانه بافندگی تابان

اختصاصی از فی ژوو گزارش کارآموزی رشته نساجی در کارخانه بافندگی تابان دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)تعداد صفحات107

فهرست

عنوان صفحه
فهرست 3
مقدمه 9
فصل اول
تاریخچه کلی کارخانه 11
مشخصات کلی و موقعیت کارخانه 11
فصل دوم
تشکیلات سازمانی کارخانه 13
فصل سوم
مواد اولیه 14
محصولات 15
فصل چهارم
تأسیسات 17
بخار و آب 17
دیگ بخار 17
منبع دیگازور 17
منبع زمینی 18
منبع هوایی 18
چهار منبع استوانه ای در داخل سالن 18
سالن دیگازور و تهویه 18
تصفیه آب 19
منابع سوخت و مصرفی 19
تخلیه و رسوب گیری دیگ بخار 19
برق 19
فصل پنجم
کنترل کیفیت 21
فصل ششم
گردش مواد اولیه تا محصول 23
انبار مواد اولیه 23
رنگرزی 23
حلاجی 23
کاردینگ 24
رینگ 24
بوبین پیچی 24
چله پیچی 24
بافندگی 24
تکمیل 25
خیاطی 25
فصل هفتم
انبار 26
پرس و عدل بندی کردن 26
الیاف اکریلیک 27
الیاف ارلون 28
الیاف اکریلان 29
خواص فیزیکی و شیمیایی الیاف اکریلیک 29
فصل هشتم
ماشین آلات 30
فصل نهم
رنگرزی 33
کاربرد مواد مورد استفاده در سالن رنگرزِی. .34
فصل دهم
باز کردن و تمیز کردن الیاف (حلاجی کردن) 35
اهداف حلاجی 35
روش حلاجی در کارخانه تابان 36
طرز کار ماشین باز کننده ولف 37
آب و روغن زدن الیاف 39
اهداف آب و روغن زدن به الیاف 39
روشهای آب و روغن زدن به الیاف 40
فصل یازدهم
کاردینگ 41
طرز کار ماشین کاردینگ 41
قسمت های اصلی ماشین کارد 46
دستگاه تغذیه 46
کارد مقدماتی 48
کارد میانی (بریکو دوم) 48
کارد نهایی (کاردر) 49
کندانسور 49
عملیات کارد 50
پوشش کارد 50
تنظیم فواصل بین قسمتهای کارد..............51
نکات مهم در مورد تنظیم فاصله بین قسمتها 52
عیوب کلی در ماشین کارد 53
نتایج کلی در مورد عیوب ماشین های کارد 53
فصل دوازدهم
رینگ 55
اهداف استفاده از ماشین رینگ 55
طرز کار ماشین رینگ 55
قسمتهای اصلی تشکیل دهنده ماشین های رینگ 56
تاب نخ 63
فصل سیزدهم
بوبین پیچی 64
اهداف بوبین پیچی 64
انواع ماشین های بوبین پیچی 66
غلطک محرک بوبین 68
به کار انداختن و متوقف کردن ماشین 68
کنترل بسته نخ و تنظیم آن 70
قرار دادن نخ روی بسته 70
دلایل به کارگیری وسایل توقف دستگاه 70
وضعیت ماسوره ریسندگی روی ماشین بوبین پیچی 71
فصل چهاردهم
چله پیچی 72
قفسه یک ردیفه: (single End) 75
قسمت جلو ماشین (Head stock) 75
قسمت توقف الکتریکی (stop motion) 76
شانه 77
کشش وارده به نخ در چله پیچی 77
چله پیچی بخشی(SECTIONAL WARPING)...........79
کیفیت کار چله پیچی 82

فصل پانزدهم
نخ کشی 86
ماشین گره زنی 87
روشهای نخ کشی (چله کشی) 88
فصل شانزدهم
بافندگی 89
کناره گیر پارچه 91
ورد ماشین بافندگی 92
میل میلک 92
لامل و دنده شانه ای 93
غلطک نخ تار (اسنو) 94
پل نخ تار 95
پل پارچه 95
غلطک پیچیدن پارچه 96
عملیات مختلف در ماشین بافندگی 96
ماشین ژاکارد 98
اصول کار ژاکارد 98
مراحل مختلف آماده کردن یک ماشین ژاکارد 100
فصل هفدهم
تکمیل 105
خارزنی 105
تراش 107
عیوب ترا ش 108
طرح فانتزی وجلا دادن به پرز 108
بخار دادن 109
خیاطی 110
منابع....................................111

مقدمه:
انسان از زمان های بسیار دور ، علاوه بر اینکه با شکار حیوانات می توانست مواد غذایی خود را تأمین کند ، از پوست آنها نیز به عنوان وسیله مناسبی برای گرم نگه داشتن بدن خود استفاده می کرد.در یک زمان از طول تاریخ انسان دریافت که رویش مویین پوست حیوانات و رشته های نازک و بلند برخی از گیاهان آمادگی دارند که به وسیله تابیده شدن به دور خود ، رشته های بلند تری را تشکیل دهند که موسوم به نخ است و سپس پی برد که از به هم بافتن این نخ به صورت تار و پود ، محصولی می تواند به دست آورد که برای پوشانیدن بدن انسان بسیار مناسب است و آن را پارچه نامید. بعد ها متوجه شد که می تواند این پارچه را با مواد رنگ دار طبیعی رنگین کند و به آن زیبایی و ظرافت بخشد. بدین ترتیب بود که الیاف طبیعی نظیر پنبه و پشم و ابریشم و دیگر الیاف هر یک به نحوی شناخته شدند و انسان نیازمند ، جهت استفاده از آن ها روش های عملی و فنی لازم را هم ابداع کرده و هم زمان با کاوشهای و یافته های دیگری که در سایر زمینه های زندگی و برای رفع سایر نیازمندیها به عمل آورد ، رفته رفته تکنیکها و روشهای مکانیکی ساده و اولیه را کشف کرد و وسایلی ساخت که بتواند از این منابع طبیعی موجود حداکثر استفاده را ببرد. ریسندگی و بافندگی ، جزو اولین صنایعی هستند که انسان پی به آن برد. ابتدا با استفاده از یک دوک چوبی ساده ، توانست تعداد بیشماری الیاف را به دور هم بتابد و نخ تولید کند. و ماشین های ساده بافندگی که قاب چوبی ساده ای بودند توانست نخ را به پارچه تبدیل کند. بالاخره در قرن هیجدهم با ظهور انقلاب صنعتی در انگلستان ، نیروی بخار بتدریج جای نیروی دست را گرفت و تحولات بعدی بویژه در قرن نوزدهم نیز سبب توسعه روز افزون این صنعت شد . در این بین کشور ایران و الخصوص استان یزد در این صنعت قدمت دیرینه ای دارد.استان یزد با وجود چندین کارخانه نساجی یکی ازقطب های مهم تولید این منسوجات در کشور به شمار می رود. یکی از کارخانجاتی که در تولید یکی از انواع محصولات نساجی اشتغال دارد کارخانه تابان یزد می باشد که در زمینه تولید پتو فعالیت دارد . اینجانب قصد دارم هر چند کوتاه و خلاصه اما مفید مختصری از فعالیت های انجام شده در زمینه خط تولید این کارخانه را به صورت گزارش کار آموزی ارائه دهم.
امیدوارم که این گزارش بتواندراه کارمناسب درزمینه بهبودکیفیت این کارخانه ارائه دهد.

گزارش کارآموزی شرکت ریسندگی و بافندگی

اختصاصی از فی ژوو گزارش کارآموزی شرکت ریسندگی و بافندگی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

گزارش کارآموزی شرکت ریسندگی و بافندگی در کارخانه تولیدی نخ  130ص

شرح علمی برخی مفاهیم :

(( نخ های ها یبالک ))

ضریب پوشانندگی و قدرت عایق بندی گرمائی منسوجات به میزان زیادی تابع حجم آنها می باشد. مهمترین عوامل تعیین کننده حجم یک نخ. فرم و طرز قرار گرفتن الیاف تشکیل دهنده آن است. در تولید نخ های هایبالک از خاصیت جمع شدگی متفاوت اجزا تشکیل دهنده یک نخ مخلوط در استراحت (بخار آب-گرمای خشک) استفاده می شود به این ترتیب که ابتدا نخ مخلوطی از حداقل دو جزء با قدرت جمع شدگی متفاوت معمولا در سیستم نیمه فاستونی ریسیده شده وازدیاد حجم در استراحت نخ که بعد از ریسندگی انجام می شود صورت می گیرد.

معمولترین و مهمترین الیاف برای تولید نخ های هایبالک آکریلیک است. دو جزء مخلوط بصورت تاپس( فتیله ضخیم ) معمولاً توسط ماشین های گیل باکس سیستم ریسندگی نیمه فاستونی مخلوط گردیدهو بعد از ریسندگی و دولا تابی (در صورت لزوم ) استراحت داده می شود .قدرت جمع شدگی این الیاف توسط میزان کشش و دمای تثبیت آنها مشخص می گردد و یکنواخت بودن مخلوط از اهمیت زیادی برخوردار است.  

یک جزء نخ که در استراحت منقبض می گردد. جزء جمع شونده و جزء دیگر که منقبض نمی گرددو یا اینکه درصد انقباض بسیار پائینی را دارد جزء  غیر جمع شونده نام دارد . در استراحت نخ که توسط گرما صورت می گیرد جزء جمع شونده بر اثر انقباض به طرف مرکز نخ حرکت کرده و مغزی نخ را تشکیل می دهد.

 در اثر حرکت الیاف جمع شونده به طرف مرکز نخ ، جزء غیر جمع شونده به طرف سطح خارجی نخ رانده شده و در عین حال ، فرم حلقه و پیچ به خود می گیرد که باعث ازدیاد حجم نخ می گردد ،

شکل (1) نحوه تشکیل فرم و افزایش حجم را برای نخ های هایبالک نشان می دهد.

         شکل (1) تشکیل تغییر فرم نخ های هایبالک

بعد از استراحت ، وزن واحد طول نخ افزایش می یابد ازدیاد حجم در استراحت به درصد و اختلاف در میزان جمع شدگی دو جزء، درجه حرارت و مدت زمان استراحت ، تاب نخ ، طول الیاف و تکنیک ریسندگی نخ بستگی دارد .

با افزایش مقدار جزء جمع شونده تا 40 الی 60 درصد ، حجم نخ های هایبا لک افزایش می یابد . به هر حال مهمترین عامل در تشکیل حجم ، اختلاف در جمع شدگی اجزاء تشکیل دهنده می باشد. ازدیادتاب ، کاهش حجم را به همراه دارد چون از حرکت الیاف جلوگیری می نماید.

از آنجائی که الیاف کوتاه و ظریف میل بیشتری به پرزدهی و به عبارت دیگر به تشکیل پیل (گلوله هائی از الیاف که بر اثر مالش روی سطح کالا ظاهر می گردد ) دارد از این رو بهتر است که زیر بالا و طول بلند (حداقل 75-50 میلی متر ) برای الیاف نخ های هایبالک در نظر گرفته شود .

                                                         میزان کشش

            شکل (2) رابطه بین درصد جمع شدگی و درجه کشش الیاف آکریلیک

همانطور که مشاهده می شود با ازدیاد میزان کشش ، درصد جمع شدگی تا حدودی افزایش یافته و در نقطه ای افزایش بیشتر میزان کشش ، کاهش درصد جمع شدگی را به همراه دارد. در ابتدا افزایش درجه کشش ، باعث افزایش نظم در لیف گردیده و مقدار جمع شدگی در استراحت هم به همین ترتیب افزایش می یابد. ولی زمانی که در اثر کشش بیشتر ، مناطق بلورین جدید فرم می گیرد درصد جمع شدگی در استراحت کاهش می یابد.

 زیرا مناطق بلورین جدید از بازگشت مو لکول های زنجیره ای به حالت استراحت جلوگیری می کند همچنین مشاهده می شود که کشش در دمای بالاتری در مقایسه با کشش در دمای پائین تر ، درصد جمع شدگی کمتری دارد علت کاهش درصد جمع شدگی این است که دمای بالا ، می تواند به تشکیل بیشتری مناطق بلورین کمک می نماید که کاهش درصد جمع شدگی را به همراه خواهد داشت . در اثر کشیده شدن ، استحکام الیاف افزایش یافته وازدیاد طول در گسیختگی آنها کاهش می یابد که علت آن تغییر در نظم و آرایش مولکول های زنجیره ای می باشد .

بعد ازجمع شدگی در استراحت ، استحکام لیف کاهش یافته و به ازدیاد طول در نقطه گسیختگی آن افزوده می شود . جزء غیر جمع شونده نخ های هایبالک ممکن است با توجه به درصد جمع شوندگی جزء جمع شونده به 3 گروه تقسیم بندی گردد : 

1) نخ های با حجم زیاد که جزء جمع شونده آن حداقل 25 درصد جمع شدگی دارد .

2) نخ های با حجم متوسط که جزء جمع شونده آن دارای حدود 20 درصد جمع شدگی می باشد .

3 ) نخ های با حجم متوسط که جزء جمع شونده آن دارای جمع شدگی کمتر از 15 درصد می باشد. برای استراحت دادن نخ های حجیم می توان از آب جوش ، بخار آبو یا گرمای خشک استفاده نمود . استراحت دادن نخ ممکن است به صورت غیر مداوم یا مداوم انجام شود در استراحت غیر مداوم ممکن :  

تاریخچه  4

فرآیند تولید محصولات . 5

نمای شماتیک ماشین آلات  8

مواد اولیه 9

مفاهیم علمی (1) نخ های هایبالک. 13

تبدیل تو به تاپس به روش برش  14

دستگاه توبریکر . 21

کاتالوگ ماشین توبریکر 23

مفاهیم علمی (2) (کشش) .26

حدریسندگی 29

تمرینات 31

محاسبات ماشین توبریکر 31

دستگاه ری بریکر (برش مجدد) 38

چراغها و کلیدهای ری بریکر .39

تمرینات . 40

کاتالوگ دستگاه ری بریکر .41

محاسبات ماشین ری بریکر.41

مفاهیم علمی 3 .43

ماشین پاساژ (گیل باکس) 47

پوشش شانه های گیل باکس .49

سیستمهای اتولولر.54

محاسبات پاساژها .56

دستگاه فینیشرfinisher 59

روشهای کشش در فینیشر61

کیفیت نیمچه نخ .64

کاتالوگ ماشین فینیشر66

تمرینات .68

جداول مربوط به ریسندگی 71

ماشین رینگ .75

روشهای کشش در ماشین رینگ 79

کشش منطقه ای و کشش کل 83

تاب نخ .86

قسمتهای تشکیل دهنده مکانیزم تاب نخ در ماشین رینگ88

آنالیز مکانیکی تاب دادن و پیچیدن نخ در ماشین رینگ.96

ساختمان بوبین نخ .102

تنظیم کننده سرعت رینگ 109

کار بادامک ها در رینگ .112

مراحل تولید ریسندگی فا ستونی .115

محاسبات ماشین رینگ  118

تمرینات .119

روش ریسندگی و تابیدن 121

کیفیت نخ، درجه بندی آن و ضایعات ریسندگی .128

دانلود گزارش کارآموزی در شرکت ریسندگی و بافندگی

اختصاصی از فی ژوو دانلود گزارش کارآموزی در شرکت ریسندگی و بافندگی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مشخصات این فایل
عنوان: شرکت ریسندگی و بافندگی (رنگرزی، چاپ و تکمیل کالای نساجی)
فرمت فایل : word( قابل ویرایش)
تعداد صفحات: 55

این گزارش کارآموزی درمورد رنگرزی، چاپ و تکمیل کالای نساجی می باشد.

بخشی از تیترها به همراه مختصری از توضیحات هر تیتر از گزارش کارآموزی شرکت ریسندگی و بافندگی

آهارگیری Desizing:
نخهای تارچون تحت کشش و حرکت نوسانی زیادی قرار می گیرند بنابراین احتمال پارگی در آنها زیاد است. بنابراین آهار برای کاهش پارگی و پرزدهی و افزایش راندمان بکار برده می شود. مواد آهاری لایه ای از سطح پارچه تشکیل می دهند که این مواد بدلیل سفت و سخت بودن از قابلیت جذب و نفوذ رنگ و آب به داخل الیاف جلوگیریمی کنند. مقداری نشاسته در آهار نخ بکار می رود و بعد مقداری چربی به آن اضافه می گردد که در عمل رنگرزی، چاپ و تکمیل ایجاد اشکال می کند. بنابراین قبل از عملیات تکمیلی این ماده را باید از پارچه جدا کرد.
آهار مصرفی دو منشاء دارد اگر از جنس پلیمرهای محلول در آب باشد معمولاً با یک شستشوی ساده می تواند از بین برود (با استفاده از آب گرم و صابون کربنات). مانند پلیمرهای محلول در آب مثل پلی ویتیل الکل P.V.A، کربوکسی متیل سلولز C.M.C مواد پلی کلریلیک.
اما اگر در آنها بکار رفته مبنای نشاسته ای موجود باشد بر طرف کردن آن مشکل خواهد بود زیرا نشاسته در آب محلول نیست.
برای از بین بردن نشاسته باید این ماده را تبدیل به مواد قابل حل در آب نمود و بدین منظور باید DP آنها را کاهش داده و بدینوسیله حلالیت را افزایش داد. .....(ادامه دارد)

ماشین سفیدگری COLLER:
در این ماشین در ابتدا پارچه پرزسوزی شده و آهارگیری شده شسته می شود. این مرحله شامل دو حمام می باشد که هم به طور جداگانه می توانند تغذیه آب شوند و هم با سیستم بعد از این قسمت پارچه وارد محفظه آغشته سازی که شامل مواد سفیدگری می باشد شده و بعد از آن دو مسیر برای ادامه حرکت دارد. پارچه می تواند وارد Steamer شده و بعد وارد مرحله شستشوی بعدی شود و یا اینکه بدون عبور از Steamer به مرحله شستشو برود.
شستشو در این مرحله شامل چهار حمام می باشد. سپس پارچه وارد مرحله بعد که شامل سیلندر خشک کن با حرارت سطحی c130 است می شود بعد از سیلندر خنک کن که آب در آن جریان وارد شده و از ماشین خارج می شود.
در هر شستشو حمامها به فیلتر جداگانه برای تصفیه آب متصل هستند زیرا شستشوی اولیه محلول کثیف تری دارد فیلتر جداگانه هم استفاده می شود همچنین بعد از هر حمام فولارد وجود دارد. .....(ادامه دارد)

ماشین استنتر:
این ماشین برای استفاده از مواد شیمیائی که خاصیت بهتری به پارچه می دهند استفاده می شود از قبیل تکمیل های آلی: ضد آتش کردن، ضد آب کردن، پر کردن و همچنین زدن نرم کن ها به پارچه.
سه نوع ماشین استنتر از کمپانی MONFORTS در کارخانه موجود است یکی با عرض m4/2 و دو تا با عرض m3. پارچه مورد استفاده بعد از تغذیه به ماشین با محلول لازمه پد شده و سپس از قسمت Straightrning (صاف کن پود) عبور می‌کند.
در این مرحله دستگاه شناساگر MAHLO وجود دارد. این دستگاه با تصاویری که نشان می دهد انحرافات پودر در پارچه را به صورت مثبت یا منفی نشان می دهد. انحرافات یا به خود مستقیم با زاویه مثبت و منفی و یا به صورت قوس محدب یا مقعر نشان داده شده و عدد انحراف از حالت مستقیم در کنار آن نوشته می شود. منحنی حالات پود نیز به صورت پیکهایی به بالا یا پایین ظاهر می شود که هر ارتفاع پیکها کمتر باشد این میزان انحراف کمتر است. بعد از تشخیص .....(ادامه دارد)

آزمایشات چاپ برای بررسی قدرت پیگمنت:
برای بررسی قدرت پیگمنت های ارسالی آزمایشات زیادی صورت گرفت. بدین منظور رنگهای پیگمنت ارسالی با رنگهای پیگمنت کارگاه به صورت مرز مشترک چاپ خورده و مقایسه می شوند در این آزمایش میزان 1% از هر رنگ را به امولسیون موجود در نمونه گیری اضافه کرده و چاپ با شابلون تمام باز انجام می شود و سپس با مشاهده آن و مقایسه، تایید یا عدم تایید رنگ انجام می شود.
برای رنگهای پیگمنت نارنجی چون که این رنگها در دمای بالا (در هنگام فیکسه کردن) به رنگ زرد تبدیل می شوند و از میزان قرمزی آنها کاسته می شود بایستی آزمایش تا مرحله فیکسه ادامه پیدا کند.
برای بررسی قدرت پیگمنت سفید ارسالی پیگمنت یکبار به تنهایی و یکبار همراه اورنیت چاپ می شود. پیگمنت سفید در غلظتهای 15% و 30% به تنهایی و 15% رنگینه همراه 15% اورنیت به چاپ می رسد. اورنیت ماده ظاهر شونده است که با .....(ادامه دارد)

آزمایش مربوط به بررسی قدرت بیندر:
بیندر عاملی است که برای چاپ پیگمنت بکار می رود و از مواد لازم خمیر چاپ می باشد و در صورتی که ضعیف باشد فیکسه به صورت ضعیف صورت گرفته و رنگ پایین می آید حال برای بررسی قدرت بیندر ارسالی به آزمایشگاه بایستی آزمایش زیر صورت گیرد:
در واحد صنعتی در قسمت نمونه گیری امولسیون شامل بیندر، امولسیفایر و… می‌باشد ولی ما برای بررسی قدرت بیندر بایستی امولسیون خالص شامل کریر و آب تهیه کنیم (کریر بایستی به آرامی به آب اضافه شود و مخلوط گردد و گرنه محلول دو فازی می شود) سپس بیندر را به آن اضافه کرده و یک رنگ باشید قابل تشخیص را به هر دو نوع خمیر که یکی شامل بیندر ارسالی برای آزمایش و دیگری شامل بیندر موجود در نمونه گیری است اضافه می کنیم.
خمیر شامل 1gr رنگینه و 99gr امولسیون می باشد. پارچه چاپ خورده در ابتدا با مرز مشترک بوده و تمایزی ندارد، در ابتدا به مدت 5min در دمای c150پخت شده و سپس شسته می‌شود. با این .....(ادامه دارد)

بخشی از فهرست مطالب گزارش کارآموزی شرکت ریسندگی و بافندگی

فصل اول: مشخصات واحد صنعتی
مقدمه    
مشخصات واحد صنعتی    
فصل دوم: عملیات تکمیلی
پرز سوزی    
آهارگیری    
شستشو    
مرسرایزینگ    
سفیدگری    
فصل سوم: رنگرزی
رنگرزی پد- استیم    
رنگرزی ترموزول    
فصل چهارم: چاپ
چاپ    
شستشوی بعد از چاپ   
فصل پنجم: تکمیل نهایی
سانفورایزینگ    
استنتر    
فصل ششم: واحدهای خدماتی
طراحی    
شابلونسازی    
نمونه گیری    
رنگسازی    
طاقه بندی    
فصل هفتم: تحقیقات و آزمایشات
آزمایشات قسمت آهارگیری    
آزمایشات تیتراسیون    
رنگرزی با رنگینه دیسپرس و تست سوبلیماسیون    
آزمایشات رنگ همانندی    
آزمایشات رنگرزی    
آزمایش شناسی رنگهای راکتیو    
آزمایش C-P-B برای رنگهای راکتیو    
چاپ با رنگهای اکتیو    
چاپ روی پارچه پلی استر    
بررسی قدرت پیگمنت    
بررسی قدرت امولسیفایر    
بررسی قدرت بیندر    
بررسی قدرت و نوع صابون    
بررسی قدرت سفید کن نوری    
بررسی قدرت ضد کف    
بررسی قدرت کاریر    

گزارش کارآموزی رشته نساجی بافندگی با ژاکارد شرکت زردیس یزد

اختصاصی از فی ژوو گزارش کارآموزی رشته نساجی بافندگی با ژاکارد شرکت زردیس یزد دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته نساجی   بافندگی با ژاکارد شرکت زردیس یزد بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 65

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

تاریخچه بافندگی 

عمر بافندگی احتمالاً به قدمت تمدن بشری است زیرا یکی از نیازهای ضروری انسان پوشاندن بدن برای محافظت از اثرات بیرونی ( سرما و گرما) بوده است و البته با این کار «‌متمدن تر » نیز به چشم می آمده است سایر دلایل پیشرفت صنعت پوشاک در طول تاریخ عبارت اند از : وضعیت اجتماعی ، نیازهای مذهبی و .. البته مدل لباس ها و مکان استفاده آنها نیز بستگی داشت .  یافته های تاریخی حاکی از این است که مصریان در حدود 6000 سال پیش پارچه‌های تاری پودی بافته اند و چینی‌ها نیز در حدود 4000 سال پیش پارچه های بسیار ظریفی از جنس ابریشم می بافتند . گمان می رود که دستگاه بافندگی دستی به دفعات زیاد در تمدن های مختلف ابداع شده است و این صنعت تا پیدایش ماکو به عنوان یک صنعت خانگی باقی ماند . کی در سال 1733 عبور ماکو از دهنه را اختراع کرد این ماکو با دست پرتاب می شد. دو کانسون در 1745 دستگاهی بافندگی ساخت که بعداً ژاکارد آن را کامل تر کرد در این دستگاه هر نخ تار به صورت جداگانه کنترل می شد .در سال 1785 ، کارترایت ماشین بافندگی موتوری را اختراع کرد .  در سال های اولیه قرن نوزدهم ، ماشین های بافندگی از چدن درست می شدند و با نیروی بخار کار می کردند ماشین بافندگی موتوری به نخ های تار قوی نیاز داشت  این نیاز به ساخته شدن اولین ماشین آهار در سال 1803 منجر شد  در دهه 1830 ، بیش از 100 هزار ماشین ماکویی در انگلستان کار می کردند اساس کار این ماشین ها بسیار شبیه ماشین های ماکویی امروزی بود   در سال‌های آغازین قرن بیستم ، پیشرفت هایی در زمینه بوبین پیچی و چله پیچی نخ‌های تار حاصل شد و ماشین های بافندگی پیشرفته‌تر شدند . دستگاه های گره زنی و نخ کشی نخ تار به بازار آمدند. پس از پایان جنگ جهانی دوم ، صنعت نساجی مدرن شروع به ظهور کرد تا این که اختراع الیاف مصنوعی محدوده عمل صنعت نساجی را بسیار تغییر داد . در 1930 مهندسی به نام روزمن نمونه اولیه ماشین بافندگی پروژکتایل را اختراع کرد و در 1953 اولین ماشین های پروژکتایل تجاری فروخته شدند تولید ماشین های راپیری و ایرجت در سالهای 1972 و 1975 شروع شد .  اصول بنیادی بافندگی در طول قرن های متمادی بدون تغییر باقی ماند .امروزه ، همانند گذشته ، پارچه‌های تاری پودی با عبور نخ ها از هم با زاویه قائمه تهیه می‌شوند این سبک تولید منسوجات مزیت های زیادی دارد؛ ثبات و مقاومت در برابر تغییر شکل بر اثر فشردگی و تنش کششی.  این ویژگی ها پارچه های تاری پودی را از منسوجات ارزان تر حلقوی و منسوجات بی بافت متمایز می کند تا همین اواخر، تمام پارچه‌های تاری پودی در جهان با ماشین های تک فاز تولید می شدند ولی تمرکز بر روی پیشرفت های فنی باعث شتاب بخشیدن به پروسه بافندگی معمولی شده است برای مثال در یک دوره مشخص ، توان پود گذاری از چند متر بر دقیقه به بیش از 2000 متر بر دقیقه افزایش یافته است .                    چارت سازمانی                       2-1 بافندگی مقدمه بافندگی یکی از قدیمی ترین صنایع دستی به شمار می رود. امروزه شواهدی در دست است که نشان می دهد بشر از نه هزار سال پیش از پارچه استفاده  می کرده   قرنهای متمادی صنعت بافندگی یکی از مهمترین صنعت های بشر به کار می رود   این صنعت نه تنها از نظر تولیدی بلکه از نظر اجتماعی نیز اهمیت  فراوانی داشت. نخهای تولیدی  در زمانهای قدیم بسیار نایکنواخت و ضخیم  بوده به  همین دلیل پارچه های تو لیدی کاملاً ضخیم بودند و همچنین از استحکام و کیفیت کمی برخوردار بودند. اولین طریقه تولید پارچه توسط بشر عبارت بود از آویختن نخهای تار از  یک چوب افقی و آویزان کزدن وزنه های در انتهای نخها به  منظور  کشش و سپس نخ پود  به صورت یک بسته از لابه لای نخهای تار عبور داده می شود تا بافت پارچه تشکیل  شد  طریقه ای که بعدها اختراع شد. نخهای تار در داخل چهار چوبی افقی به صورت کاملاً کشیده قرار می گرفت  و نخهای پوداز لابه لای  نخ های تار عبور داده می شد. که به علت طول محدود چهارچوب و نخ های تار پارچه بافته شده  نیز دارای طول محدو.دی بود. در قرون بعدی نخهای تار بر روی غلتک نخ تار پیچیده می شد و در داخل دستگاه بافندگی دستی قرار داده می شد  و نخهای تار بعد از باز شدن  به صورت افقی در می آید و در این حالت بافته می شد و سپس پارچه تولیدی  بر روی غلتک پارچه پیچیده می شد. اولین تحول در راه تکنیکی شدن دستگاه های بافندگی در سال 1733 میلادی توسط   شخصی به نام جان کی ایجاد شد، ولی  با  اختراع پرتاب ماکوی سریع سبب سریع تر شدن  بافندگی شد. گرچه این اختراع تولید دستگاههای بافندگی را به مقدار کمی افزایش داد، ولی باعث گردید  تا راه جدیدی برای اختراعات بعدی گشوده شود. در سال 1785 میلادی ادمونت کاوت رایت موفق به اختراع یک دستگاه مکانیکی بافندگی  شد. در اوایل سال 1800 میلادی شارل ماری ژاکارد موفق به اختراع دستگاه تشکیل دهنده گردید. در ماشین ها ی بافندگی، عملیاتی مانند؛ دفتین زدن، پودگذاری، تشکیل دهنده و غیره مکانیکی بود، ولی تعویض ماسوره دستی بود و یا به محض پاره شدن تار کارگر باید دستگاه را متوقف می کرد. این مسائل باعث پایین آمدن راندمان و همچنین پایین آمدن کیفیت پارچه می گردید. این مسائل سبب شد تا ماشین ها ی بافندگی به مکانیزه هایی مجهز شوند که عملیات فوق را به صورت اتوماتیک انجام دهند. در زمان تبدیل ماشین ها ی بافندگی اتوماتیک راههای دیگری نیز برای بالا بردن تولید ماشین بافندگی باز شد، به طوری که مهمترین عامل محدود کننده سرعت ماشین بافندگی وجود ماسوره نخ بود. در داخل جسم پودگذار(ماکو) و در نتیجه زیاد بودن جرم جسم پرتاب شونده بود. به این دلیل روشهایی از اوایل قرن بیستم برای طریق پودگذاری جدید پیشنهاد شد. در سال 1866 باکستون و شرمن ایده ای را به ثبت رساندند که بر اساس آن یک گیره سوزنی به داخل دهنه رفته و نخ و پود را از سمت دیگر به داخل دهنه می کشید. در سال  1871 شخصی به نام ویلیام جی در آمریکا سیستمی را به ثبت رساند که بر اساس آن دو گیره سوزنی عمل پودگذاری را انجام می داد؛ یک سوزن نخ پود را وارد دهنه می کرد و در وسط دهنه سوزن دیگر نخ پود را گرفته و از دهانه خارج می کرد. در سال 1905 دانیل مونسون استون سیستمی را عرضه کرد که در آن عمل پودگذاری توسط ماکویی انجام می گرفت که در دو سر آن گیره وجود داشت و متناوباً پود را از طرفین وارد دستگاه می کرد. در سال 1911 کارل پاستور در آلمان امتیاز یک سیستم ماکوی گیره ای را به دست آورد. در سال 1914 جی- سیبروز اولین روش پودگذاری به وسیله هوا را به ثبت رساند. در سال 1922 برای اولین بار کار وانتین و یوهان کابر در آلمان موفق شدند که ایده یک روش جدید بافندگی به وسیله ساختن یک ماشین گیره ای را جامه عمل به پوشانند. در سال 1924 مهندسی به نام ردولف روسمن شروع به طرح یک روش جدید پودگذاری کرد که ماشین بافندگی سولوز امروزی نتیجه کار آن است. در سال 1949 اولین ماشین بافندگی با جت آب توسط ولادمیر اسواتی در چک اسلواکی ساخته شد. در سال 1995 ایده دیگری در زمینه ساخت ماشین بافندگی که در یک زمان بتواند چندین پود را در چندین دهنه به طور همزمان قرار دهد ارائه گردید که بر اساس آن تعدادی ماشین بافندگی ساخته شد و بالاخره اینکه جدیدترین ایده ای که بر اساس تشکیل دهنه موجی ارائه شد، از رودلف روسمن است که در ماشین های جدید توربو _ تی _ و_ ار کارخانه برقی به کار رفته است. اما نکته قابل توجه در تمام این ماشین ها این است که در تمام آنها از قدیمیترین دستگاه یعنی یک چوب افقی تا دستگاههای پیشرفته امروزی باید 5 عمل اصلی صورت گیرد که عبارتند از: 1- باز شدن نخ تار 2- تشکیل دهنه 3- قرار دادن نخ پئد داخل دهنه 4- دفتین زدن 5- پیچیدن پارچه تولیدی به طور کلی امروزه عامل محدود کننده سرعت ماشینهای بافندگی چگونگی پودگذاری است و تمام تلاش دانشمندان و مهندسین اختراع روشی است که بتوان سرعت پودگذاری را افزایش داد. بنابراین امروزه ماشین های بافندگی را می توان بر اساس روش پودگذاری تقسیم بندی  کرد: