پاورپوینت درباره فرآیند تولید و بسته بندی کشمش

اختصاصی از فی ژوو پاورپوینت درباره فرآیند تولید و بسته بندی کشمش دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل :power point( قابل ویرایش) تعداد اسلاید: 24 اسلاید

n

nخشک کردن مواد غذایی در دنیا یک امر عادی و حتی ضروری جلوه می کند و بسیاری از مواد غذایی ، میوه ها، انواع سبزیجات و حتی ضایعات صنایع غذایی را مانند تفاله های میوه بعد از کنسانتره و ... را خشک می کنند.

n

nانگور خشک شده که همه به نام کشمش می شناسند، قرن ها پیش به وجود آمده است. کشمش در ایران و مصر در 2000 سال قبل از میلاد ، تولید شده بود.

n

nایران بعد از آمریکا و ترکیه سومین تولیدکننده کشمش و دومین و پرسابقه‌ترین صادرکننده این محصول در دنیا است، این در حالی است که در سال گذشته صادرات کشمش نزدیک به 220میلیون دلار ارز وارد کشور کرده است.

nکشمش خشکباری  خشک مغذی است و مانند دیگر خشکبارها در تمام سال یافت می شود و یک محصول پر مصرف می باشد.

nکشمش علاوه بر مصرف خوراکی به عنوان مصرف غذایی در داخل کشور به صورت کشمش پلویی و در داخل شیرینی و نیز مصرف آن به صورت آجیل و در صنایع الکلی  نیز کاربرد دارد و به دلیل مصرف آن درخارج از کشور بویژه در کشورهای اروپایی و کشور های حاشیه  خلیج فارس و چین یکی از ارقلام مهم صادراتی محسوب می شود.

n

فواید کشمش :

nکشمش دارای مواد معدنی و مغذی بسیار زیادی همچون آهن، پتاسیم، کلسیم و ...می باشد و نیز دارای ویتامینها ی B2,B1,C  است.

n

nکشمش یک خشکبار پر انررژی، کم چرب و کم سدیم می باشد.

nکشمش  منبع خوب آنتی اکسیدان و فیبر می باشد.

n

nکشمش  محتوی مقدار زیادی آهن می باشد حدود 600 گرم کشمش 90 درصد آهن مورد نیاز روزانه بدن را تامین می کند 100 گرم کشمش در حدود 88/1میلی گرم آهن دارد، در حالیکه 100 گرم گوشت گاو بین 2 تا 4میلی گرم آهن دارد.

n

nکشمش موجب کاهش استرس می گردد.

n

n

n

دانلود تحقیق فرآیند تولید سوسیس

اختصاصی از فی ژوو دانلود تحقیق فرآیند تولید سوسیس دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تعداد صفحات : 9 صفحه      -     

قالب بندی :  word             

    <<برسی فنی جهت اشنای به روشهای تولیدوبرآوردهای فنی جهت انجام محاسبات در  تعیین مقادیر مایحتاج واح دها>>

                                                                                                                                ((ارزیابی روشهای مختلف تولید و گزینش روش بهینه)):

تو لیدروش

 فرآیند تولید سوسیس و کالباس در تمامی واحد مشابه می باشد.اختلا فات موجود ما بین واحدهای مختلف  تولیدی فقط به میزان اتو ما سیون دستگاهای خط تولید بر می گر دد ((تشریح دقیق و جا مع فراین د  تولید)): مراحل فرآیند تولید سوسیس  و کا لبا س به شر ح زیر میباشد:

1. تحویل گوشت و آماده سازی گوشت
2. توزین مواد اولیه بر اساس فر مو لا سیون واحد
3. اختلاط
4. کاتر
5. لفاف زنی
6. پ خت و دود دادن
7. سرد کردن

1. آماده سازی گوشت:

این آماده سازی در واقع چر خ کردن گو شت می باشد.اگر گوشت منجمد باشد ابتدا دیفراست شده و سپس قسمتهای زا د نظیر  استخوان  غضرو ف و........ از آن جدا میگردد و سپس گوشت ها ی قطعه قطعه شده توسط چرخ گوشت ریز می گردد.اگر گوشت لاشه تازه باشد توسط گیوتین خردشده و سپس به وسیله چرخ کوشت چرخ می کردد.علت این کار یکنوا خت ساختن بافت چربی و گوشت و ریز کردن قطعات میباشد.

1. توزین مواد اولیه : طبق فرمولا سیون واحد مقدار گوشت چرخ شده مواد پر کننده اتصال دهنده ادویه جاتو چاشنی ها دقیقا وزن واماده اختلاط می گردد.
2. اختلاط: در دستگاهای میکسر عمل مخلوط کردن صورت گرفته و ذرات گوشت و چربی بطو ر کامل یکنواخت می گردد.با این عمل میکسر سوسیس و کالباسهایی با بافت درشت تولید میشود.

1. کاتر:

در دستگاه کاتر مواد افزودنی لازم به منظور به دست اوردن بافت و یکنواختی ترکیب محصول به گوشت اضافه میگردد.در این مرحله سوسیس بافت مناسب و چسبندهای بخود گرفته و مقدار زیادی گو شت به سرعت تبد یل به پورهای با بافت مناسب میگردد.

1. لفاف زنی

خمیر امولسیون اماده شده توسط پر کردن(stuffer (داخل لفاف پر گردیده و توسط نخ یا کلیپس بسته می شود. در انواع سوسیس های درشت فقط یکطرف گره زده شده و سر دیگر آن روی چوب آویزان میگردد به نحوی که ازیک   دیگر فاصله داشته باشند. این عمل باعث می شود که هوا در اطراف سوسیس ها در دودخانه آزادانه جریان یابد واز به وجود امدن لکه جلو گیری شود.

برای کالباس هایی مثل بولوناکه طویل میباشند مواد رادر روده های سلولزی پر میکنند.وانها را به صورت افق بر روی یک توری قرار میدهند قرار دادن کالباس به این شکل باعث می شود که ان یکنواخت گردد.از طرفی محصول بیشتری را در دودخانه میتوانیم قرار دهیم.

1. پخت و دود دادن

در دودخانه امولسیون محصول سفت و منعقدمیشود در واقع دود خانه نوعی خشک کن میباشد.نکاتی که در دودخانه باید دقیقا برسی و در نهایت کنترل گردد.

1. ابعاد دود خانه
2. سیکل زمانی
3. دامنه دما
4. نیازمندیهای گرمایی(btu)
5. رطوبت نسبی
6. جریان هوا
7. نماد جریان هوا
8. دانسته دود

عوامل فوق باعث می شود که محصول در محیطی کنترل شده تولید شود . دمای داخل محصول در موقع ورود به دود 21-15 درجه سانتیگراد می باشد . در طی پخت این دما به 71-68 درجه میرسد . برای افزایش دمایی معادل 50 درجه سانتیگراد به 10000 btu برای پخت هر 50 کیلو محصول نیاز داریم تا پخته شود سرعتی که در آن محصول پخته می شود تحت تاثیر سرعت هوا در دودخانه است . هر چه سرعت هوا بیشتر باشد دمای داخلی محصول افزایش بیشتری پیدا می کند . سرعت پخت خیلی کمتر به وسیله سطخ رطوبت در دودخانه تحت تاثیر قرار می گیرد .

یک دود خانه با 4 قفسه به ابعاد 2/4*2/43*2/34 متر دارای یونیتی به ظرفیت تولید حرارت 600000      BTUدر ساعت است.در ضمن  40000   BTU گرما توسط  ژنراتور دود تولید می شود.در این دودخانه حدود1000-500 کیلو محصول جای می گیرد.در هر دقیفه8تا11 بار تعویض هوا صورت میگیرد.مدت زمان پخت1ساعت میباشد.ولی برای کالباس بولونااین زمان تا6-8 ساعت افزایش مییابد.معمولا در داخل قفس حدود500 کیلو گرم سوسیس جای میگیرد.در هر حال به دنبال حرارتی زیادی برای سرعت حرارت

محیط داخل دودخانه نیاز است.وقتی دمای داخل دودخانه به حرارت لازم برسد از ان به بعد فقط به حدود15تا20 % گرما برای حفظ دمایمحیط نیاز   حواهد بود.نمادهای جریان هوابرای کارایی تولیدزمانیکه متغیرهای اندازه ومدتهای نگهداری درداخل دودخانه موردتوجه است خیلی اهمیت پیدا میکند هم بیکن , بولونا , فرانکفورتر , بعلت تفاوت اندازه بسرعت های هوا متفاوتی برای حداکثرتبادل حرارت مطلوب نیاز دارد.کنترل دانسته دود برا ی تولیدمحصولات که دود یکنواختی بر آنها نفوذ کند ضروری است.دانسته دود را میتوان بوسیله یک سیستم الکترونیکی اندازه گیری کرد30تا40% نور که برروی دستگاه نصب می شودنشان دهنده حدود کا فی برای فرانکفورتر خواهد بود.

دانلود تحقیق بهینه‌سازی انرژی در فرآیند تولید روی

اختصاصی از فی ژوو دانلود تحقیق بهینه‌سازی انرژی در فرآیند تولید روی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

چکیده:
مصرف انرژی الکتریکی در فرآیندهای تصفیه الکتریکی و الکترووینینگ تاثیر بسیار زیادی بر روی هزینه تولید سایر پارامترهای محصولات تولید شده دارد. بنابراین کمینه کردن میزان انرژی مصرفی، میتواند از دیدگاههای مختلف ثمربخش باشد. در این پروژه توانستیم مصرف انرژی را حدود 18درصد نسبت به کشورهای پیشرفته‌ صنعتی و حدود 40 درصد نسبت به کارخانجات تولید روی در ایران کاهش دهیم.
در این پروژه به نتایجی رسیدیم که در ذیل به آن اشاره می‌شود:
1) افزایش دما باعث کاهش راندمان و افزایش انرژی مصرفی می‌شود.
2) دانسیته جریان به مقدار A/m2500 بهترین دانسیته برای این فرآیند در نظر گرفته شد.
3) غلظت محلول الکترولیت بهینه بصورت : 50 روی،   140 اسید سولفوریک، PPm350 سولفات منگنز، PPm500 پرمنگنات و PPm100 صمغ بدست آمد.
4) با توجه به اینکه مقدار انرژی مصرفی در فرایند تولید روی در صنعت ایران حدود  5/4 و در صنعت کشورهای پیشرفته حدود 3/3 می‌باشد، در این تحقیق توانستیم مقدار انرژی مصرفی را تا   75/2 کاهش دهیم که با توجه به ارقام ذکر شده، حدود 17درصد نسبت به صنعت پیشرفته جهان وحدود 40 درصد نسبت به صنعت ایران، انرژی مصرفی را کاهش دهیم.
5) مدلسازی فرایند به کمک نرم افزار SPSS انجام گرفت به طوری که در نهایت مدلی با درجه اعتبار بالایی به دست آمد.

فهرست مطالب

مقدمه    2
فصل اول: خواص و کاربرد فلز روی
1-1- خواص عمومی    5
1-1-2- خواص فیزیکی و مکانیکی    5
1-1-3- خواص حرارتی    7
1-1-4-خواص الکتریکی، مغناطیسی و الکتروشیمیایی    10
1-1-5- خواص اتمی و بلور شناسی    12
1-2- موقعیت در جدول تناوبی    13
1-2-1- شیمی فضایی    13
1-2-2- حالت تک ظرفیتی    14
1-2-3- حالت دو ظرفیتی    14
1-2-4- حلالیت املاح    15
1-2-5- واکنش پذیری    15
1-2-6- اندازه‌گیری غلظت روی در محلول سولفات روی    18
1-3- مصارف فلز روی    19
1-3-1- روی جهت تولید گرد روی (خاکه روی)    20
1-3-2- روش‌های تولید گرد روی    21
1-3-3- ترکیب شیمیایی و خصوصیات فیزیکی گرد روی    23
1-3-4- مصارف گرد روی    23
1-3-5- کاربرد روی در باتری    27
1-3-6- روی به عنوان رنگ دانه    28
1-3-7- روی در تصفیه آب    30
1-3-8- مصرف روی جهت تندرستی انسان، جانوران و گیاهان    31
1-3-9- روی در ساخت اسباب بازی    31
1-3-10- مصرف روی در گالوانیزاسیون    31
1-3-11- دیگر مصارف روی    32
1-3-12- مواد جانشین روی    32

فصل دوم: هیدرومتالورژی
2-1- مقدمه    35
2-2- هیدرومتالورژی کانه یا کنسانتره اکسیدی روی    35
2-2-1- استفاده از کنسانتره اکسید روی    35
2-2-1-1- کنسانتره روی تکلیس نشده (خام)    35
2-2-1-2- کنسانتره تکلیس شده (کلسین)    36
2-2-2- استفاده از کانه خردایش شده معدن ( روش انحلال مستقیم)    37
2-2-2-1- روش مرسوم    38
2-2-2-2- روش ویژه    38
2-3- لیچینگ    39
2-4-خنثی سازی    45
2-5- کاهش غلظت آهن در محلول لیچ    46
2-6- رسوب گذاری سیلیس موجود در محلول لیچ    47
2-7- عملیات حذف کلر از محلول سولفات روی    49
2-8- رسوب گذاری سولفات روی قلیایی    51
2-9- تصفیه پساب    51
2-10-کاهش غلظت کادمیوم و نیکل در محلول لیچ     52
2-11- کاهش غلظت کبالت در محلول لیچ    54

فصل سوم: الکترومتالورژی
3-1- مقدمه    57
3-2- اصول الکترووینینگ    58
3-2-1-الکترولیت    58
3-2-2- فرایند الکترولیتی    58
3-3-3- پتانسیل الکتریکی تجزیه    59
3-3-4- پتانسیل الکتریکی منفرد عناصر فلزی    60
3-3-5- پلاریزه شدن الکترودها    60
3-3-6- فراپتانسیل (فراولتاژ)    61
3-3-7- فراپتانسیل کاتدی    61
3-3-8- فراپتانسیل آندی    62
3-3- مقاومت اهمی الکترولیت و اتصالات    62
3-4- پتانسیل لازم برای الکترولیز    63
3-5- چگالی جریان    65
3-6- راندمان جریان    66
3-7- الکترووینینگ روی    67
3-8- الکترودها    67
3-9- واکنش های شیمیایی در الکترووینینگ روی    68
3-10- روش های صنعتی الکترووینینگ    69
3-11- اثر ناخالصی ها بر کمیت و کیفیت محصول الکترووینینگ روی    70
3-12- اثر افزودنی ها در الکترووینینگ روی    71

فصل چهارم: بررسی مقاله‌های ارائه شده
مقاله ارائه شده توسط‌‌ آقایان: دکتر محمد شیخ شاب بافقی و امیر شیخ غفور    79
مقاله ارائه شده توسط M.Emre و S.Gurmen:    91
مقاله ارائه شده توسط: D.B.DREISINGER A.M.ALFANTAZI and    94
مقاله ارائه شده توسط IVANIVANOV    101

فصل پنجم: مواد و روش آزمایش
5-1- مواد و تجهیزات مورد نیاز    109
5-2- ساخت محلول استاندارد    109
5-2-1- ساخت محلول استاندارد سولفات روی    109
5-2-2- ساخت محلول استاندارد اسید سولفوریک    110
5-3- آزمایش تاثیر غلظتهای متغیر سولفات روی با غلظت ثابت اسید    110
5-3-1- محاسبه وزن تئوری و راندمان    111
5-4- تبدیل واحد غلظتهای اسید و سولفات روی به واحد حجم    112
5-5- آزمایش تاثیرات غلظتهای مختلف اسید سولفوریک با غلظت ثابت سولفات روی    113
5- 6- آزمایش تاثیر صمغ عربی     113
5-6-1- تبدیل واحد ppm به واحد گرم بر لیتر    114
5-6-2- محاسبه مقدار حجم صمغ که از محلول استاندارد باید برداشته و در بالن‌ها ریخته شود    114
5-7- آزمایش تاثیر سولفات منگنز    115
5-8- آزمایش تاثیر صمغ در حضور منگنز با غلظت ثابت ppm200     115
5-9- آزمایش تاثیر صمغ در حضور پرمنگنات     116
5-10- آزمایش تاثیر‌آهن II     116
5-11- آزمایش تاثیر تلاطم    117
5-12- آزمایش تاثیر شدت جریان از 25/0 آمپر تا 5/1 آمپر    117
5-13- آزمایش تاثیر دما    117
5-14- مواد و تجهیزات مورد نیاز در روش آزمایشگاهی پیوسته     
5-15- روش انجام آزمایش در حالت پیوسته     
فصل ششم: نتایج و مدولاسیون
6-1- تاثیر غلظت اسید سولفوریک بر راندمان و انرژی مصرفی    121
6-2- تاثیر غلظت روی بر راندمان و انرژی مصرفی    122
6-3- بررسی تاثیر صمغ عربی بر راندمان و انرژی مصرفی    124
6-4- تاثیر غلظت سولفات منگنز بر انرژی مصرفی و راندمان    125
6-5- بررسی غلظت صمغ در حضور سولفات منگنز بر راندمان و انرژی    127
6-6- بررسی تاثیر پرمنگنات بر راندمان و انرژی مصرفی    128
6-7- بررسی تاثیر غلظت صمغ در حضور پرمنگنات بر راندمان و انرژی    130
6-8- بررسی تاثیر تلاطم الکترولیت بر راندمان و انرژی مصرفی     131
6-9- بررسی تاثیر غلظت آهن بر راندمان و انرژی    133
6-10- بررسی تاثیر غلظت اسید در دانسیته جریان مختلف بر راندمان و انرژی    134
6-11- بررسی تاثیر غلظت روی در دانسیته جریانهای مختلف بر راندمان و انرژی    136
6-12- بررسی تاثیر دانسیته جریان در غلظتهای مختلف پرمنگنات بر راندمان و انرژی    137
6-13- بررسی تاثیر دانسیته جریان در غلظتهای مختلف صمغ بر راندمان و انرژی در حضور پرمنگنات    138
6-14- بررسی تاثیر اسید در دماهای مختلف بر راندمان و انرژی    139
6-15- بررسی تاثیر غلظت روی دردماهای مختلف بر راندمان و انرژی    140
6-16- بررسی تاثیر دما در غلظت‌های مختلف پرمنگنات بر راندمان و انرژی    141
6-17- بررسی تاثیر دما (درغلظتهای مختلف صمغ) بر راندمان و انرژی در حضور پرمنگنات    142
6-18- مدلسازی توسط نرم افزار SPSS     143
6-19- بررسی تأثیر دبی‌های مختلف بر راندمان و انرژی مصرفی در روش پیوسته     
6-20- بررسی تأثیر دانسیته جریان بر راندمان و انرژی مصرفی در روش پیوسته     
6-21- بررسی تأثیر غلظت اسید بر راندمان و انرژی مصرفی در روش پیوسته    
فصل هفتم: نتیجه گیری
نتیجه‌گیری     146
مراجع     149

شامل 250 صفحه Word

دانلود تحقیق بررسی فعالیت و انتخاب‌پذیری کاتالیستهای اکسایشی- کاهشی (Redox) در فرآیند زوج شدن اکسایشی متان در راکتور بستر سیال

اختصاصی از فی ژوو دانلود تحقیق بررسی فعالیت و انتخاب‌پذیری کاتالیستهای اکسایشی- کاهشی (Redox) در فرآیند زوج شدن اکسایشی متان در راکتور بستر سیال دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

چکیده:
در این تحقیق فرآیند زوج شدن اکسایشی متان روی کاتالیستهای دارای خاصیت اکسایشی- کاهشی در راکتور بستر سیال بررسی شد. بدین منظور کاتالیست Mn-Na2WO4/SiO2 بعنوان یک کاتالیست دارای خاصیت اکسایشی- کاهشی انتخاب شد. بمنظور بررسی خاصیت فوق در این کاتالیست آزمایشهای حالت گذرا طراحی و انجام شد. سپس به بررسی شرایط مختلف واکنشی روی این کاتالیست در راکتور بستر سیال پرداختیم.
در آزمایشهای حالت گذرا خوراک متان بدون حضور اکسیژن در فاز گاز به صورت یک تغییر پله‌ای روی کاتالیست فرستاده شد و واکنش زوج شدن اکسایشی متان مورد برسی قرار گرفت. خروجی راکتور توسط دو سیستم GC و GC-MS مورد آنالیز قرار گرفت. اثر دماهای مختلف عملیاتی در میزان تولید محصولات زوج شدن نشان داد که کاتالیست مزبور دارای خاصیت اکسایشی- کاهشی است و با افزایش دمای بستر کاتالیستی میزان تحرک اکسیژن شبکه افزایش یافته و بدین ترتیب افزایش در تولید محصولات را شاهد خواهیم بود. اکسیداسیون مجدد بستر کاتالیستی با اکسیژن و تکرار آزمایشها و نتایج دلیل خوبی در تأیید خاصیت اکسایشی-کاهشی کاتالیست است.
در بخش دوم آزمایشهای حالت گذرا در دو دمای 800 و oC850  و با همان شرایط قبلی تکرار شد و درصد تبدیل متان، درصد مولی اجزاء و انتخاب‌پذیری محصولات مورد بررسی قرار گرفت. مشاهده شد که ابتدا میزان تبدیل متان بالا است و سپس با کاهش اکسیژن کاتالیست و همچنین کاهش سرعت در اختیار قرار دادن آن، میزان تبدیل متان کاهش قابل توجهی می‌یابد.
با توجه به نمودار اجزای مولی محصولات بر حسب زمان در زمانیکه میزان تبدیل بالا است عمده محصولات واکنش زوج شدن C2H6 , C2H4 است. به عبارت دیگر در دقایق اولیه انتخاب پذیری C2+ بالا است ولی با گذشت زمان انتخاب‌پذیری افت محسوس داشته و امکان تشکیل CO روی کاتالیست افزایش می‌یابد. تغییرات فوق در دمای oC850 بدلیل سهولت در اختیار قرار گیری اکسیژن کاتالیست شدیدتر است.
سپس تستهای بررسی عملکرد در راکتور بستر سیال و در شرایط مختلف عملیاتی مورد بررسی قرار گرفت. اثر دمای بستر کاتالیستی، سرعت ظاهری گاز ورودی (دبی حجمی خوراک) و میزان اکسیژن در خوراک ورودی روی بازده و انتخاب‌پذیری کاتالیست پارامترهایی عملیاتی مورد تحقیق بودند و در نهایت مقایسه بین عملکرد بستر ثابت و سیال در شرایط یکسان انجام شد. هنگام انجام فرآیند OCM در بستر سیال، دستیابی به شرایط همدما که اساساً بواسطه اختلاط معکوس فاز جامد می‌باشد، ممکن شد. بالاترین بازده C2+ بدست آمده در راکتور بستر سیال در حدود 9/21% (سرعت ورودی گاز= cm/s 3/4 (دبی حجمی خوراک= sccm478)، دمای بستر کاتالیستی= °C870، 1=Air/ CH4و وزن کاتالیست= g5/3) بود. انتخاب‌پذیری C2+ با افزایش دما هم برای بستر سیال و هم برای بستر ثابت افزایش می‌یابد ولی در گستره دمایی وسیعی از تغییرات دمایی تقریباً ثابت و همواره در بستر سیال بیشتر از بستر ثابت است.
افزایش سرعت ورودی گاز (دبی خوراک) ورودی از 1/2 تا cm/s 1/12 (240 تا sccm 1355) باعث کاهش درصدتبدیل و انتخاب‌پذیری C2+ به ترتیب از مقدار 1/27% به 1/6% و 9/67% به 5/61% می‌شود (1=Air/CH4 و دمای بستر کاتالیستی= °C850).
کاهش میزان اکسیژن موجود در خوراک باعث افزایش انتخاب‌پذیری C2+ از 3/55% به 6/71% و کاهش درصد تبدیل متان از 2/32% به 6/25% می‌شود.

کلمات کلیدی:
زوج شدن اکسایشی متان- راکتور بستر سیال - کاتالیست-اکسایشی کاهشی- حالت گذرا

فهرست مطالب
عنوان                                                صفحه
چکیده                                                                         1
پیش گفتار    3

فصل اول
  1-1- مقدمه    4
  1-2- زوج شدن اکسایشی متان    6
  1-3- مکانیزم واکنش    9
  1-4- کاتالیست‌های فرآیند زوج شدن اکسایشی متان    13
     1-4-1- فلزات قلیایی و قلیایی خاکی    15
     1-4-2- لانتانیدها و اکتنیدها    15
     1-4-3- فلزات واسطه    16
  1-5- راکتورهای فرآیند OCM    16
     1-5-1- راکتور بستر ثابت    17
     1-5-2- راکتور غشایی    19
     1-5-3- راکتور بستر سیال    20

فصل دوم: سیال سازی
  2-1- مقدمه    22
  2-2- پدیده سیالیت    22
  2-3- نمودار افت فشار در مقابل سرعت    25
  2-4- رفتار مایع مانند یک بستر سیال    28
  2-5- مزایا و معایب بسترهای سیال برای عملیات صنعتی    28
     2-5-1- مزایا    28
     2-5-2- معایب    29
  2-6- درهم آمیختن و بهم پیوستن ذرات در دمای بالا    30
  2-7- انواع سیالیت گازی بدون حمل ذرات    31
  2-8- طبقه بندی Geldart از ذرات    32

فصل سوم: زوج شدن اکسایشی متان در راکتور بستر سیال
  3-1- مقدمه    35
  3-2- تاثیر دما و ترکیب خوراک گاز    36
  3-3- اثر سرعت گاز    39
  3-4- اثر ارتفاع بستر    41
  3-5- اثر اندازه ذرات    44
  3-6- اثر حضور اتان در خوراک    45
  3-7- اثر رقیق کردن بستر کاتالیستی با جامد بی‌اثر روی عملکرد راکتور    46
  3-8- عوامل دیگر    47
     3-8-1- اثر ماکزیمم قطر حباب    47
     3-8-2- اثر دما در بخش بالایی بستر    47
     3-8-3- اثر توزیع خوراک اکسیژن و طراحی توزیع کننده ثانوی    48

فصل چهارم: فعالیتهای تجربی
بررسی واکنش زوج شدن اکسایشی متان روی کاتالیست Mn/Na2WO4/SiO2    50
  4-1- روش ساخت کاتالیست    50
  4-2- تعیین مشخصات کاتالیست    51
  4-3- بررسی خاصیت اکسایشی- کاهشی کاتالیست در حالت گذرا    51
  4-4- بررسی عملکرد کاتالیست    55
  4-5- بررسی کاتالیست از دید سیالیت    56
  4-6- سیستم تست عملکرد کاتالیست در فرآیند زوج شدن اکسایشی متان    57
     4ـ6ـ1ـ بخش خوراک دهی    57
     4-6-2- نوع راکتور آزمایشگاهی    59
  4-7- سیستم آنالیز    60
  4-8- کالیبراسیون سیستم آزمایشگاهی    61
     4-8-1- کالیبراسیون کنترل کننده‌ جریان جرمی (MFC) و روتامتر    62
     4ـ8ـ2ـ کالیبراسیون دستگاه GC    63
     4-8-3- ارائة نمونة محاسبات کالیبراسیون و نتایج حاصل از بررسی عملکرد    63
     4-8-4- محاسبات درصد تبدیل متان، انتخاب‌پذیری محصولات و موازنه کربن    64
     4-8-4-1- درصد تبدیل متان    64
     4-8-4-2- انتخاب‌پذیری محصولات    65
     4-8-4-3- موازنه کربن    66

فصل پنجم: نتایج و بحث
  5-1- نتایج تعیین مشخصات کاتالیست    68
  5-2- نتایج بررسی خاصیت اکسایشی- کاهشی کاتالیست    69
  5-3- نتایج تست عملکرد کاتالیست    77
     5-3-1- اثر دما    77
     5-3-2- اثر دبی خوراک    80
     5-3-3- اثر ترکیب خوراک    86

فصل ششم: نتیجه‌گیری و پیشنهادات    88

مراجع    91
پیوست‌ها    96
ضمیمه – الف    96
ضمیمه – ب    98


 
فهرست شکلها
عنوان شکل                                                    صفحه

شکل 1-1- شبکه واکنش هتروژن OCM بر اساس مدل پیشنهادی Mleczko و Stansch    12
شکل2-1-  انواع مختلف تماس یک پیمانه از ذرات به وسیله سیال    23
شکل 2-2- ΔP در مقابل uo برای شن تیز یک اندازه که رفتاری ایده‌آل را نشان می‌دهد    27
شکل2-3-:از سیالیت خارج شدن ذرات 20+16- مش مس    30
شکل 3-1- اثر دما روی تبدیل متان و اکسیژن در ترکیبهای مختلف خوراک    38
شکل 3-2- اثر دما روی انتخاب پذیری و بازده C2+ در ترکیبهای مختلف خوراک    39
شکل 3-3- تاثیر دما روی تبدیل متان و اکسیژن برای سرعتهای مختلف گاز    40
شکل 3-4-  اثردما روی انتخاب پذیری و بازده C2+ برای سرعتهای مختلف گاز    41
شکل 3-5-  اثر دما روی تبدیل متان و اکسیژن برای ارتفاع های مختلف بستر    42
شکل 3-6-  اثر دما روی انتخاب پذیری و بازده C2+ برای ارتفاع های مختلف بستر    43
شکل3-7-  اثر اندازه ذرات روی(a) دمای فاز متراکم (b) تبدیل متان (c) تبدیل اکسیژن
 (d) انتخاب پذیری C2+    44
شکل4-1- میکرو راکتور مورد استفاده برای انجام آزمایشات حالت ناپایا    52
شکل4-2- سیستم آزمایش حالت گذرا با تغییرات پله ای    52
شکل 4-3 :شمای ساده‌ایی از Set-up آزمایشگاهی نصب شده جهت تست عملکرد کاتالیستی
 فرآیند زوج شدن اکسایشی متان (OCM)    57
شکل 4-4- شمایی از راکتوربستر سیال تست عملکرد کاتالیست    60
شکل 4-5-  نمایش سیستم گازکروماتوگراف Carl 400 A مورد استفاده آزمایش    61
شکل 5-1- نتایج آنالیز XRD از نمونه کاتالیست Mn/Na2WO4/SiO2    68
شکل 5-2- تغییر پله‌ای در خوراک ورودی (شرایط عملیاتی: دبی خوراک 10% متان
و آرگون= 20 sccm، oC850=Bed Temperature، mcat=0.1 g)    69
شکل 5-3- تغییر پله‌ای در خوراک ورودی در دماهای مختلف برای شکست مولکولی 30 (اتان)
 (شرایط عملیاتی: دبی خوراک 10% متان و آرگون= 20 sccm،
oC850=Bed Temperature، mcat=0.1 g)    71
شکل 5-3- تغییر پله‌ای در خوراک ورودی در دماهای مختلف برای شکست مولکولی 30 (اتان)
 (شرایط عملیاتی: دبی خوراک 10% متان و آرگون= 20 sccm،
 oC850=Bed Temperature، mcat=0.1 g)    71
شکل 5-5- تغییرات درصدتبدیل متان با زمان در دمای 800 و oC850 بعد از تغییر پله‌ای
 در خوراک ورودی از آرگون به مخلوط 10% متان در آرگون    73
شکل 5-6- نمودار تغییرات درصد مولی محصولات در تغییر پله‌ای خوراک در دمای oC800
 (شرایط عملیاتی: فشار اتمسفری، 12 L/g cat. h)    74
شکل 5-7- نمودار تغییرات درصد مولی محصولات در تغییر پله‌ای خوراک در دمای oC850
(شرایط عملیاتی: فشار اتمسفری، 12 L/g cat. h)    74
شکل 5-8- تغییرات انتخاب‌پذیری محصولات با زمان در تغییر پله‌ای خوراک ورودی
 در دمای oC800 (شرایط عملیاتی: فشار اتمسفری، 12 L/m cat. h)    75
شکل 5-9- تغییرات انتخاب‌پذیری محصولات با زمان در تغییر پله‌ای خوراک ورودی در
 دمای oC850 (شرایط عملیاتی: فشار اتمسفری، 12 L/m cat. h)    76
شکل 5-10- اثر دمای بستر کاتالیستی بر درصد تبدیل متان در راکتور بستر ثابت و سیال
 (mcat=3.5 g, Feed Flow Rate= 478 sccm, CH4/Air=1)    78
شکل 5-11- اثر دمای بستر کاتالیستی بر گزینش‌پذیری محصولات C2+ در راکتور بستر
 ثابت و سیال (mcat=3.5 g, Feed Flow Rate= 478 sccm, CH4/Air=1)    79
شکل 5-12- اثر افزایش سرعت ورودی گاز روی درصد تبدیل متان در راکتور بستر سیال
 (mcat=2.0 g, Bed Temperature= 850oC, CH4/Air=1)    81
شکل 5-13- اثر افزایش سرعت ورودی گاز روی گزینش پذیری محصولات C2+ در راکتور بستر سیال
 (mcat=2.0 g, Bed Temperature= 850oC, CH4/Air=1)    81
شکل 5-14- اثر افزایش دبی خوراک روی گزینش پذیری محصولات در راکتور بستر سیال
 (mcat=2.0 g, Bed Temperature= 850oC, CH4/Air=1)    82
شکل 5-15- اثر افزایش سرعت ورودی گاز روی گزینش‌پذیری محصولات در راکتور بستر سیال
(mcat=3.5 g, Bed Temperature= 850oC, CH4/Air=1)    83
شکل 5-16- تغییرات درصد تبدیل متان با سرعت ورودی گاز. مقایسه بین عملکرد راکتور بستر
 ثابت و سیال در شرایط عملیاتی یکسان (mcat=3.5 g, Bed Temperature= 850oC, CH4/Air=1)    84
شکل 5-17- تغییرات گزینش پذیری C2+ با سرعت ورودی گاز. مقایسه بین عملکرد راکتور بستر
ثابت و سیال در شرایط عملیاتی یکسان (mcat=3.5 g, Bed Temperature= 850oC, CH4/Air=1)    85
شکل 5- 18- اثر تغییرات نسبت متان به هوا در خوراک ورودی روی درصدتبدیل متان.مقایسه
 بین عملکرد بستر سیال و بستر ثابت (mCat=3.5 g, Bed Temperature=850oC,
 Feed Flow Rate=478 sccm)    86
شکل 5- 19- اثر تغییرات نسبت متان به هوا در خوراک ورودی روی گزینش پذیری C2+.مقایسه
 بین عملکرد بستر سیال و بستر ثابت (mCat=3.5 g, Bed Temperature=850oC,
 Feed Flow Rate=478 sccm)    87
 
فهرست جداول
عنوان جدول                                                                              صفحه

جدول 3-1- اثر حضور اتان در خوراک ورودی به راکتور بستر سیال روی کاتالیست Li/MgO    45
جدول 4-1- مشخصات گازهای مورداستفاده در سیستم‌های آزمایشگاهیOCM    58

شامل 111 صفحه word

تحقیق در مورد فرآیند فرسایش

اختصاصی از فی ژوو تحقیق در مورد فرآیند فرسایش دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 تعداد صفحه20

بخشی از فهرست مطالب

شکل‌های مختلف فرسایش

فرسایش ارتفاعات

فرسایش سطح زمین توسط باد

فرسایش به دو دسته تقسیم می‌شود:

حاصلخیزی خاک و طریقه حفظ آن:‌

نحوه شکل‌گیری فرآیند فرسایش

با اجتماع تدریجی، رسوبات وزنشان بالا رفته و آب درون آنها نیز خارج می‌شود. این روند به سخت شدن رسوبات منتهی می‌گردد. لایه‌های رسوبی فوق گاه چنان در پوسته زمین فرو رفته که به قسمت‌های بسیار گرم آن رسیده و در پی ذوب شدن به صورت ماگما درمی‌آیند. تمامی فرآیندهای تشکیل سنگ، بالاآمدگی، فرسایش و رسوبگذاری، مراحلی از یک چرخه پیوسته از رخدادهای زمین‌شناسی هستند.

تمامی سنگ‌ها در سطح زمین در اثر پدیده‌های مختلف فرسایش خصوصاً در اثر تغییرات آب و هوا، تجزیه و متلاشی می‌شوند. هوازدگی کمکی که به فرسایش می‌کند، سائیدن قطعه سنگ‌ها و حمل آنها به جاهای دیگر است. این عمل منجر به تسطیع و سست شدن تدریجی سطح زمین می‌شود.

عوامل موثر در فرسایش

نیروی متحرک در تمام حالات فرسایش، نیروی کشش جاذبه به طرف پایین است، اما عوامل اصلی که توسط آن سنگ‌ها تخریب و جابجا می‌شوند، رودخانه‌ها، یخچال‌ها، امواج و جریان‌های باد است. مواد رسی در اثر پدیده‌ای به نام حرکات توده‌ای به طرف پایین می‌لغزد.

عوارض سطحی ایجاد شده توسط فرسایش

بسیاری از عوارض سطحی زمین دارای اشکال مشخصی هستند که پدیده‌های عمده ای را که تحت تاثیر  آن شکل گرفته‌اند، را منعکس می‌کنند. مثال‌های بارز در این مورد عبارتند از: دره‌های رودخانه‌ای، دره‌های یخچالی، دریابارهای ساحلی (دیواره‌های قائم فرسایش یافته با شیب زیاد) و آثار لغزیدگی زمین. عوامل جوی چون مقدار و پراکندگی فصل باران، برف و تبخیر و نوسان درجه حرارت و جهت باد، پدیده‌های فرسایشی را در هر ناحیه کنترل می‌کنند.

فرسایش در گذشته

شرایط آب و هوایی زمین پیوسته در حال تغییر است. مثلاً میلیون‌ها سال گذشته قشرهای یخی، نواحی معتدل امروزی را به وسعت زیادی می‌پوشانیدند و با تغییرات چرخه اتمسفر باعث بارندگی کافی در قسمت‌هایی از صحرای آمریکا و سبب نگهداری رودخانه‌های دائمی گردیده است. همین ‌طور بعضی از نواحی گرمسیری که در حال حاضر مرطوب می‌باشند، در گذشته شرایط صحرایی داشته‌اند.