دانلود گزارش کارآموزی کارخانه فولاد میلگرد

اختصاصی از فی ژوو دانلود گزارش کارآموزی کارخانه فولاد میلگرد دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

شرح مختصر : امروزه برنامه ریزی و کنترل موجودیها از مهمترین فعالیت های مهم واساسی در واحد های صنعتی به شمار می رود .فعالیتهای متمرکز شده با عنوان کنترل موجودیها همواره مورد توجه خاص مدیریت بخش کنترل مواد وسفارشات و مهندسی صنایع است .سایر واحدهای صنعت نیز با توجه به اهداف و وظایفی که به عهده دارندهریک به نوعی خاص سیاستهای رایج در فعالیتهای برنامه ریزی و کنترل موجودیها را مورد مطالعه قرار داده وبنابر مصالح خود به نوعی سیاست و خط مشی برای اداره این فعالیت گرایش دارند. هدف اصلی امور برنامه ریزی و کنترل موجودی ان است که با تجزیه و تحلیل شرایط و هزینه ها مناسب ترین سیاست ها را برای سفارش و نگهداری موجودی در کارخانه اتخاذ نماید. در این گزارش که در کارخانه فولاد بروجن صورت گرفته به برسی کنترل موجودی وانبار پرداخته ایم.

فهرست :

مقدمه

معرفی کارخانه و اهداف

خط مشی اهداف راهبردی

تعریف میلگرد

خصوصیات مکانیکی

طبقه بندی فولاد و معرفی انواع میلگرد

تشریخ خط تولید

مواد اولیه

چگونگی تولید نظام مدیریت انبار

جایگاه انبار

اهداف و وظایف انبارها

انواع روش های کدگذاری

انواع سیستم های کنترل موجودی

مدیریت موجودی ها

کنترل موجودی ها

اهمیت موجودی ها حجم موجودی ها

هزینه های نگهداری و انبار کردن موجودی ها

مدل های کنترل موجودی

نقطه سفارش

آنالیز ABC سیستم مکان یاب انبار

محاسبات مربوط به انبار

نتیجه گیری و پیشنهادات

سیستم های اطلاعاتی انبار

تحقیق در مورد کارخانه لامپ پارس شهاب (سهامی خاص )

اختصاصی از فی ژوو تحقیق در مورد کارخانه لامپ پارس شهاب (سهامی خاص ) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 تعداد صفحه75

بخشی از فهرست مطالب

کارخانه لامپ پارس شهاب (سهامی خاص )

(تحت پوشش سازمان صنایع ملی )

ب- قسمت خدماتی :

ج- قسمتهای کنترلی :

د- قسمتهای سرویس دهنده :

الف) کیفیت وکنترل کیفیت

تعاریف کیفیت

سال تاسیس 1348

سال بهره برداری 1350

مساحت کل 45000 متر مربع

مساحت زیر بنا 26000 متر مربع

شرکت لامپ پارس شهاب که بزرگترین شرکت تولید کننده لامپهای رشتهای ومهتابی در ایران است در سال 1348 با سرمایه گذاری اولیه 195 میلیون ریال تاسیس ودر سال 1350 اقدام به بهره برداری نمود .

تعداد خطوط این شرکت عبارتند از :

الف – دوخط تولید لامپ رشتهای

ب – یک خط تولید لامپ مهتابی

ج- یک خط تولید حباب لامپ معمولی

د- یک خط تولید حباب لامپ مهتابی

ه- واحد ساخت سرپیچ لامپهای رشته ای ومهتابی

با توجه به کشش بازار ونیاز بازار تعداد خطوط تولید لامپ های رشته ای ومهتابی بشرح زیر افزایش یافت :

الف – در سال 1354 دو خطلامپ رشته ای ویک خط لامپ شمعی وواحد تولید فلامنت

ب – در سال 1358 دو خط لامپ رشته ای

ج- در سال 1358 یک خط لامپ مهتابی

ظرفیت تولید کارخانه در بدو تاسیس عبارت بود از :

الف – 1800 هزار عدد لامپ رشته ای درسال

ب – 3456 هزار عدد لامپ مهتابی در سال

مالکیت شرکت تا پایان 1358 متعلق به بخش خصوصی بود واز این تاریخ طبق قانون توسعه و حفاظت صنایع ایران ، شرکت تحت پوشش سازمان صنایع ملی ایران قرار گرفت و مدیران منتخب سازمان از سال 58 رسماعهده دار اداره شرکت گردیدند .

این شرکت دارای واحد های مختلف تولیدی ، خدماتی وادار اریاست که ذیلا به شرح مختصر هر واحد پرداخته می شود :

الف – امور تولید :

این امور شامل قسمتهای تولید شیشه لامپهای رشته ای ومهتابی ، قسمت تولید سر پیچ لامپهای رشته ای ومهتابی ،قسمت تولید فیلامنت ، قسمت ساخت ساخت لامپ رشته ای ، قسمت ساخت لامپ مهتابی وقسمت بسته بندی وقسمت تاسیسات وانرژی است .

1- قسمت شیشه سازی :

این قسمت دارای یک مجموعه آماده سازی مواد ( شامل سنگ شکن ، الک ، دستگاههای توزینو و مخلوت کن ) ودو کوره ذوب است که یک کوره به خط تولید حباب لامپ رشته ایو کوره دوم به خط تولید حباب لامپ مهتابی اختصاص یافته است . ظرفیت تولید خط حباب لامپ رشته ای روزانه 80 هزار عدد حباب باب با قطر 60 میلیمتر وظرفیت تولید خط تولید حباب لامپ مهتابی روزانه 16 هزار عدد حباب مهتابی برایلامپ 40 وات است .

طراحی قسمت وکوره ها وخطوط تولید وماشین آلات مربوطه را توشیبای ژاپن انجام داده واین قسمت از بدو تاسیس تاکنون گسترش نداشته است وباین دلیل در این زمینه میزان تولید حدود 50 درصد میزان نیاز کارخانه می باشد.

مواد اولیه دراین قسمت شامل سیلیس ، فلدسپات ، دولومیت ، کربنات سدیم ، آهک ،نیترات سدیم ، اکسید ارسنیک واکسید آنتیموان است که فقط سه قلم آخر واردات

دانلود پروژه بررسی مقایسه ای سلول های فلوتاسیون مورد استفاده در کارخانه های کانه آرایی(فلزی و غیر فلزی)

اختصاصی از فی ژوو دانلود پروژه بررسی مقایسه ای سلول های فلوتاسیون مورد استفاده در کارخانه های کانه آرایی(فلزی و غیر فلزی) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه :30

فهرست مطالب :

فصل اول: مفاهیم اولیه فلوتاسیون

1. 1. 1 . مقدمه
2. 1. 2 . آشنایی با مفهوم فلوتاسیون
3. 1. 3. معرف های شیمیایی مورد استفاده در فلو تاسیون
4. 1. 3.1. کلکتورها
5. 1. 3.2.فعال کننده ها

1 .3.3.بازداشت کننده ها

1. 1.3.4.کف سازها
2. 1.3. 5.تنظیم کننده ها
3. 1.4.پروسه فلوتاسیون
4. 1.4.1.فلوتاسیون
5. 1.4.2.هیدرو متالوژی
6. 1.5. فلوتاسیون کا نه های سرب وروی
7. 1.5.1. فلوتاسیون کانه های سولفیدی
8. 1.5.2.فلوتاسیون کانه های اکسیده

فصل دوم:طراحی ماشینهای فلوتاسیون مکانیکی

چکیده

1. 2.1. مقدمه
2. 2.2.مفاهیم هیدرو دینامیکی
3. 2.2.1.اعداد بدون بعد
4. 2.2.2.زمان اقامت
5. 2.3.آنالیز وتجزیه وتحلیل هیدرو دینامیک ماشینهای فلوتاسیون
6. 2.3.1. اعداد مشخصه
7. 2.3.2.زمان اقامت
8. 2.3.3.سرعت ظاهری گاز
9. 2.3.4.سطح مقطع شار حباب

فصل سوم:اتوماسیون رافر در دستگاه فلوتاسیون اسکوندیدا

خلاصه

1. 3.1.معرفی
2. 3. 2. توصیف سیستمFrothcam))
3. 3.3.سیستم متخصص
4. 3.4.تعیین اثرات میزان جریان هوا وسطوح کف
5. 3.5. فرآیند تجربی
6. 3.5.1.نتایج تجربی
7. 3.5.1.1.تفاوتها در جریان بار ورودی
8. 3.5.1.2.ارزیابی
9. 3.6.کنترل کیفیت اطلاعات
10. 3.7.نتایج وپیشنهادات

فصل چهارم:کاربرد تکنولوژی سلول jameson برای برداشت خزه و فسفر از دریاچه های رشد یافته

خلاصه

1. 4.1.مقدمه
2. 4.2.عملکرد تکنولوژی جیمسون برای آبهای زائد
3. 4.3.روشها
4. 4.4.نتایج وبحث ها

فصل پنجم: تکنولوژی بهینه کردن فلوتاسیون جیمسون بری ذرا ت درشت زغال

خلاصه

1. 5.1.معلومات
2. 5.2. نمونه
3. 5.2.1.مطالعه پارامترها

فصل اول:مفاهیم اولیه فلوتاسیون

1∙1 مقدمه

پروسه فلوتاسیون یکی از روشهای متداول فراوری مواد معدنی است که برای اولین بار در سال 1906 به ثبت رسیده است∙کاربرد این پروسه انتخابی بیشتر برای کانسار پیچیده فلزی ١چون سرب وروی ،اکسیدهای آهن وروی،سولفاتهای روی وآهن و همچنین کانسارهای غیر فلزی  مانند فلوئوریت ، فسفاتها،زغال سنگ وغیره می باشد∙

کاربرد سایر روشهای جداسازی مواد معدنی از قبیل روشهای ثقلی، مغناطیسی والکترواستاتیکی اختصاص به کانیهای معین ویا مواد معدنی متشکل از تعداد محدود ومشخصی از کانیها دارد  در حالیکه فلوتاسیون با بکار گیری اختلاف خواص شیمیایی سطوح کانیها  ومواد شیمیایی متعددی که امروزه فراهم آمده است تقریبا هیچگونه محدودیتی در جداسازی مواد معدنی ندارد . مشکل نرمه در صنعت فلوتاسیون نیز اخیرا با مواردی که با استفاده از تکنیک فولو کولاسیون2 انتخابی در دسترس قرار گرفته است تا حدود زیادی رفع شده است.

فرایند فلوتاسیون به دلایل مشروحه ذیل از اهمیت بیشتری نسبت به سایر روشهای تغلیظ  برخوردار است:

الف)کاهش منابع معدنی با عیارهای بالا  و مینرالوژی ساده که بتوان به روشهای ساده فیزیکی ساده آنها را تغلیظ نمود.

ب)کاربرد وسیع صنعت فلوتاسیون در محدوده  دانه بندی مواد معدنی بین 20 تا 200 مش به طوریکه این ابعاد از 10 مش در مورد زغال سنگ  ودر مورد سایر مواد مواد معدنی از 48 مش وتا 10 تا 15 میکرون

که در شرایط خاص تحت فراوری قرار میگیرد، مورد استفاده قرار میگیرد.

ج)تکنیکهای مختلف فلوتاسیون منحصر به نوع کانی معین و یا تعداد محدودی از کانیهای متشکله سنگهای معدنی نمی باشد∙

1∙2∙آشنایی با مفاهیم فلوتاسیون

فلوتاسیون یکی از مهمترین فرایندهای جداسازی کانیها می باشد ونقش بسیار مهم وتعیین کننده ای در فراوری مواد معدنی به عهده دارد∙به قسمی که امروزه بیش از 109*2 تن  در سال ،مواد معدنی تحت این فرایند جداسازی قرار می گیرد.فلوتاسیون باکاربردخواص شیمیایی فیزیکی سطوح و براساس چسبندگی3حبابهای هوا به قطعات کانی در یک محیط آبی و سپس شناور شدن4 این مجموعه به طرف سطح مایع ونهایتا انتقال به لایه کف5 که در بالای سطح مایع قرار گرفته است،مبتنی می باشد.

به منظور جداسازی کانیهای ارزشمند 6 در یک سنگ، ابتدا آن را به ابعاد مناسب توسط دستگاههای سنگ شکنی وآسیاها خرد می نمایند.این ابعاد به جز در موارد خاص به اندازه دجه آزادی7 ویا حتی با توجه به شرایط بهینه8 فرایند کوچکتر از آن نیز می باشد.مواد خرد شده در آب توسط هم زن به صورت معلق در می آید که اصطلاحا به آن پالپ 9 می گویند. رقت پالپ به طور معمول بین25٪تا 45٪وزنی جامد می باشد.سپس مواد شیمیایی خاصی به پالپ اضافه گشته وضمن هم زدن دائمی  وپس از طی زمان معینی که برای تاخیر مواد شیمیایی لازم است آنرا به سلولهای فلوتاسیون منتقل مینمایند این مرحله را فاز آماده سازی می نامند.

متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.

دانلود فایل 

گزارش کارآموزی رشته نساجی در کارخانه بافندگی تابان

اختصاصی از فی ژوو گزارش کارآموزی رشته نساجی در کارخانه بافندگی تابان دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)تعداد صفحات107

فهرست

عنوان صفحه
فهرست 3
مقدمه 9
فصل اول
تاریخچه کلی کارخانه 11
مشخصات کلی و موقعیت کارخانه 11
فصل دوم
تشکیلات سازمانی کارخانه 13
فصل سوم
مواد اولیه 14
محصولات 15
فصل چهارم
تأسیسات 17
بخار و آب 17
دیگ بخار 17
منبع دیگازور 17
منبع زمینی 18
منبع هوایی 18
چهار منبع استوانه ای در داخل سالن 18
سالن دیگازور و تهویه 18
تصفیه آب 19
منابع سوخت و مصرفی 19
تخلیه و رسوب گیری دیگ بخار 19
برق 19
فصل پنجم
کنترل کیفیت 21
فصل ششم
گردش مواد اولیه تا محصول 23
انبار مواد اولیه 23
رنگرزی 23
حلاجی 23
کاردینگ 24
رینگ 24
بوبین پیچی 24
چله پیچی 24
بافندگی 24
تکمیل 25
خیاطی 25
فصل هفتم
انبار 26
پرس و عدل بندی کردن 26
الیاف اکریلیک 27
الیاف ارلون 28
الیاف اکریلان 29
خواص فیزیکی و شیمیایی الیاف اکریلیک 29
فصل هشتم
ماشین آلات 30
فصل نهم
رنگرزی 33
کاربرد مواد مورد استفاده در سالن رنگرزِی. .34
فصل دهم
باز کردن و تمیز کردن الیاف (حلاجی کردن) 35
اهداف حلاجی 35
روش حلاجی در کارخانه تابان 36
طرز کار ماشین باز کننده ولف 37
آب و روغن زدن الیاف 39
اهداف آب و روغن زدن به الیاف 39
روشهای آب و روغن زدن به الیاف 40
فصل یازدهم
کاردینگ 41
طرز کار ماشین کاردینگ 41
قسمت های اصلی ماشین کارد 46
دستگاه تغذیه 46
کارد مقدماتی 48
کارد میانی (بریکو دوم) 48
کارد نهایی (کاردر) 49
کندانسور 49
عملیات کارد 50
پوشش کارد 50
تنظیم فواصل بین قسمتهای کارد..............51
نکات مهم در مورد تنظیم فاصله بین قسمتها 52
عیوب کلی در ماشین کارد 53
نتایج کلی در مورد عیوب ماشین های کارد 53
فصل دوازدهم
رینگ 55
اهداف استفاده از ماشین رینگ 55
طرز کار ماشین رینگ 55
قسمتهای اصلی تشکیل دهنده ماشین های رینگ 56
تاب نخ 63
فصل سیزدهم
بوبین پیچی 64
اهداف بوبین پیچی 64
انواع ماشین های بوبین پیچی 66
غلطک محرک بوبین 68
به کار انداختن و متوقف کردن ماشین 68
کنترل بسته نخ و تنظیم آن 70
قرار دادن نخ روی بسته 70
دلایل به کارگیری وسایل توقف دستگاه 70
وضعیت ماسوره ریسندگی روی ماشین بوبین پیچی 71
فصل چهاردهم
چله پیچی 72
قفسه یک ردیفه: (single End) 75
قسمت جلو ماشین (Head stock) 75
قسمت توقف الکتریکی (stop motion) 76
شانه 77
کشش وارده به نخ در چله پیچی 77
چله پیچی بخشی(SECTIONAL WARPING)...........79
کیفیت کار چله پیچی 82

فصل پانزدهم
نخ کشی 86
ماشین گره زنی 87
روشهای نخ کشی (چله کشی) 88
فصل شانزدهم
بافندگی 89
کناره گیر پارچه 91
ورد ماشین بافندگی 92
میل میلک 92
لامل و دنده شانه ای 93
غلطک نخ تار (اسنو) 94
پل نخ تار 95
پل پارچه 95
غلطک پیچیدن پارچه 96
عملیات مختلف در ماشین بافندگی 96
ماشین ژاکارد 98
اصول کار ژاکارد 98
مراحل مختلف آماده کردن یک ماشین ژاکارد 100
فصل هفدهم
تکمیل 105
خارزنی 105
تراش 107
عیوب ترا ش 108
طرح فانتزی وجلا دادن به پرز 108
بخار دادن 109
خیاطی 110
منابع....................................111

مقدمه:
انسان از زمان های بسیار دور ، علاوه بر اینکه با شکار حیوانات می توانست مواد غذایی خود را تأمین کند ، از پوست آنها نیز به عنوان وسیله مناسبی برای گرم نگه داشتن بدن خود استفاده می کرد.در یک زمان از طول تاریخ انسان دریافت که رویش مویین پوست حیوانات و رشته های نازک و بلند برخی از گیاهان آمادگی دارند که به وسیله تابیده شدن به دور خود ، رشته های بلند تری را تشکیل دهند که موسوم به نخ است و سپس پی برد که از به هم بافتن این نخ به صورت تار و پود ، محصولی می تواند به دست آورد که برای پوشانیدن بدن انسان بسیار مناسب است و آن را پارچه نامید. بعد ها متوجه شد که می تواند این پارچه را با مواد رنگ دار طبیعی رنگین کند و به آن زیبایی و ظرافت بخشد. بدین ترتیب بود که الیاف طبیعی نظیر پنبه و پشم و ابریشم و دیگر الیاف هر یک به نحوی شناخته شدند و انسان نیازمند ، جهت استفاده از آن ها روش های عملی و فنی لازم را هم ابداع کرده و هم زمان با کاوشهای و یافته های دیگری که در سایر زمینه های زندگی و برای رفع سایر نیازمندیها به عمل آورد ، رفته رفته تکنیکها و روشهای مکانیکی ساده و اولیه را کشف کرد و وسایلی ساخت که بتواند از این منابع طبیعی موجود حداکثر استفاده را ببرد. ریسندگی و بافندگی ، جزو اولین صنایعی هستند که انسان پی به آن برد. ابتدا با استفاده از یک دوک چوبی ساده ، توانست تعداد بیشماری الیاف را به دور هم بتابد و نخ تولید کند. و ماشین های ساده بافندگی که قاب چوبی ساده ای بودند توانست نخ را به پارچه تبدیل کند. بالاخره در قرن هیجدهم با ظهور انقلاب صنعتی در انگلستان ، نیروی بخار بتدریج جای نیروی دست را گرفت و تحولات بعدی بویژه در قرن نوزدهم نیز سبب توسعه روز افزون این صنعت شد . در این بین کشور ایران و الخصوص استان یزد در این صنعت قدمت دیرینه ای دارد.استان یزد با وجود چندین کارخانه نساجی یکی ازقطب های مهم تولید این منسوجات در کشور به شمار می رود. یکی از کارخانجاتی که در تولید یکی از انواع محصولات نساجی اشتغال دارد کارخانه تابان یزد می باشد که در زمینه تولید پتو فعالیت دارد . اینجانب قصد دارم هر چند کوتاه و خلاصه اما مفید مختصری از فعالیت های انجام شده در زمینه خط تولید این کارخانه را به صورت گزارش کار آموزی ارائه دهم.
امیدوارم که این گزارش بتواندراه کارمناسب درزمینه بهبودکیفیت این کارخانه ارائه دهد.

دانلود پروژه طراحی کارخانه شیر پاستوریزه

اختصاصی از فی ژوو دانلود پروژه طراحی کارخانه شیر پاستوریزه دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مشخصات این فایل
عنوان: طراحی کارخانه شیر پاستوریزه
فرمت فایل: word( قابل ویرایش)
تعداد صفحات: 65

این مقاله درمورد  طراحی کارخانه شیر پاستوریزه می باشد.

خلاصه آنچه در مقاله طراحی کارخانه شیر پاستوریزه می خوانید :

4- نقطه ی انجماد :
تعیین نقطه ی امجماد شیر دقیق ترین و مطمئن ترین آزمایشی است که برای کشف آب اضافی در شیر به کار می رود . نقطه ی انجماد یک محلول با فشار اسمزی یا غلظت و تراکم ذرات و مواد محلول در آن ارتباط دارد . افزودن آب به شیر فشار اسمزی آن را کاهش داده و باعث تغییر نقطه ی انجماد می گردد و چون میزان تغییر نقطه ی انجماد تابع مقدار آبی است که به شیر اضافه می شود با تعیین نقطه ی انجماد می توان مقدار آب اضافی را به دقت محاسبه نمود .
اندازه گیری نقطه ی انجماد با استفاده از دستگاه Cryoscope انجام می گیرد .
Cryoscope شامل یک ظرف شیشه ای ( پلاستیکی ) است که مخصوص ماده ی مولد سرما ( یخ و نمک ) بوده و یک لوله ی انجماد اصلی که ماده ی مورد آزمایش یعنی شیر در آن وارد می گردد ، می باشد .
طرز عمل در دستگاه کلاسیک به این ترتیب است که ظرف شیشه ای یا مخزن Cryoscope را تقریباً تا نیمه از قطعات کوچک یخ پر کرده 2 تا 3 مشت نمک به آن اضافه نموده و ظرف را تا دو سوم آن از آب پر می کنیم ، سپس مخلوط را خوب به هم زده ، سپس تقریباً 100 میلی لیتر از نمونه ی شیر مورد آزمایش را که قبلاً سرد شده در لوله ی انجماد کاملاً تمیز و خشک داخل نموده ، گرماسنج مخصوص لوله را از سوراخ چوب پنبه وارد آن کرده و لوله را در داخل ظرف قرار نمی دهیم . در این موقع ستون جیوه ی گرماسنج پایین می آید شیر را به کمک به هم زن شیشه ای آهسته هم می زنیم و همین که گرماسنج تقریباً 0/5 ˚C پایین تر از نقطه ی انجماد مورد انتظار را نشان داد از لوله ی کناری لوله ی انجماد یک قطعه کوچک یخ را وارد نموده و به این ترتیب از سرد شدن بیشتر شیر جلوگیری می نماییم . وقتی جیوه به طور ثابت ایستاد عمل تمام شده و می توان نقطه ی انجماد شیر را قرائت نمود .                                                              
w : نسبت درصدآب اضافی ، G : نقطه ی انجماد نمونه ی مورد آزمایش
نتیجه گیری : نقطه ی انجماد شیر مخلوط – 0.54  تا -0.55 درجه ی سانتی گراد می باشد . در مورد شیر های انفرادی یا یک دام نقطه ی انجماد ممکن است از -0.528 تا -0.567 درجه ی سانتی گراد تغییر نماید . ....

5 – توتال کانت :
شرایط نمونه برداری باید استریل باشد و مقدار نمونه ی مورد نیاز جهت آزمایش 10 تا 20 CC می باشد که از تانک مورد نظر نمونه برداری می شود . سیکل بازرسی آن حداقل چهار بار در ماه می باشد . ابزار کنترلی توتال کانت آزمایش های پلیتی نمی باشد چون وقت گیر است و هنگامی که شیر وارد کارخانه می شود و نمونه برداری صورت می گیرد باید سریعاً توتال کانت آن گزارش شود تا شیر مهر قبولی برای خرید بخورد یا که رد شود که این روش با دستگاهی به نام باکتواسکن صورت می گیرد . دستگاه باکتو اسکن نمونه ی شیر را گرفته و تعداد کلیفرم در هر میلی لیتر را در صفحه ی دیجیتالی نشان می دهد با کمترین زمان ممکن .
رنج مورد قبول حداکثر× 10  15 عدد در CC می باشد . این آزمایش جهت درجه بندی شیر خام استفاده می شود .
کنترل کیفیت در حین فرآیند :
چون زمان ماندگاری شیر پاستوریزه نسبتاً کوتاه است کنترل کیفیت روزانه ی خط تولید ضرورت دارد . در خط تولید باید منحنی های حرارتی زمان – درجه حرارت ( ترموگراف ) دائماً کنترل شده و برای بازرسی حداقل 6 ماه نگه داری شود . از انتهای خط در قسمت بطری پر کنی ( معمولاً هر نیم ساعت یک بار ) باید نمونه گیری شده و برای اطمینان از جدا نشدن چربی شیر در مخازن ، نبودن آب اضافی در شیر و صحت عمل پاستوریزاسیون ( آزمایش فسفاتاز ) مورد آزمایش قرار گیرد . آلودگی بعد از پاستوریزاسیون باعث کاهش قابلیت نگه داری شیر پاستوریزه شده از این رو کنترل عدم آلودگی شیر به باکتری های گرم منفی بعد از پاستوریزاسیون و قبل از پر کردن شیشه ها یا ظروف بسته بندی دارای اهمیت است .
کنتریل کیفیت بر روی محصول نهایی :
کنترل بر روی محصول نهایی یک نوع بازرسی جهت اطمینان از کنترلی که روی فرآیند انجام گرفته و مواد خام تحویل گرفته شده است .
نمونه برداری از محصول بسته بندی شده به صورت تصادفی انجام گرفته ، ابتدا بسته وزن می شود و سپس مورد آزمایش قرار می گیرد .
1- در کنترل محصول نهایی ابتدا مشخصه ی کلیفرم را کنترل کرده از بسته بندی نهایی یک واحد بسته
بندی شده را انتخاب کرده و توسط مسئول کنترل کیفیت نظارت می شود . این کار در هر شیفت هر 2 ساعت یک بار انجام می شود و محدوده ی قابل قبول آن حراکثر 10 عدد در میلی لیتر می باشد .
2-  توتال کانت :  همه ی مشخصات آن مثل کلیفرم است با این فرق که سیکل بازرسی آن 2 بار در هفته می باشد و محدوده ی قابل قبول آن حداکثر 75 × 10³  پرگنه در میلی لیتر می باشد .
3-  اسیدیته : . محدوده ی قابل قبول برای اسیدیته حداکثر 16 ˚D .
4- دانسیته : . محدوده ی قابل قبول برای دانسیته .030  1تا 1.033 .
5- وزن : 1020 تا 1050 گرم
6- چربی : حداقل 2.5  %
7- ماده خشک بدون چربی : محدوده ی قابل قبول حداقل 0.8  می باشد و ابزار کنترلی آن آون است
8- اشریشیا کلای : در شرایط استریل در هر هفته دو بار نمونه برداری انجام شده و توسط محیط کشت کنترل می شود که محدوده ی مورد قبول آن منفی است .
9 – تست کاتالاز : مانند اشریشیا می باشد با این تفاوت که ابزار کنترلی آن کیت مخصوص و لوله ی آزمایش می باشد و در هر شیفت انجام می شود 
 
3-2-تعیین محدودۀ ظرفیت تولید
ظرفیت کارخانه مورد بررسی با توجه به سرمایه گذاری اولیۀ اندک و هم چنین نبود شیر خام کافیی در منطقه برای احداث کارخانه ای با ظرفیت بالا، دارای ظرفیتی حدود  می باشد.  البته همان طور که گفته شد به خاطر عدم وجود مواد اولیه کافی (شیرخام) در منطقه کارخانه هرگز نتوانسته با ظرفیت اسمی خود یعنی همان   کار کند بلکه حداکثر با ظرفیت  مشغول به فعالیت است.
 
1-3-2-مشخصات عملکرد واحد
در مورد کارخانه های شیر به خاطر حساسیت شیر خام و کم بودن زمان نگهداری آن به صورت خام و تولید دائمی و هر روزه آن، تعداد روزهای فعال کاری در مقایسه با سایر کارخانه بیشتر بوده و در این کارخانه 362 روز در سال می باشد.
مشکلی که این کارخان به آن مواجه بود تهیه شیر خام بود که از مناطق دور دست تهیه و جمع آوری می شد به همین خاطر زمان دقیقی را نمی توان برای آغاز فعالیت کاری کارخانه برای هر شیفت و پایان آن منظور کرد ولی به طور متوسط کارخانه به صورت یک شیفت مشغول به فعالیت بود که زمان هر شیفت حدودا   می باشد.
ظرفیت اسمی  
تعداد شیفت 1
تعداد روز فعال کاری  
زمان فعال سالانه  2896
فعالیت در هر شیفت  
 
4-2-بررسی و ارزیابی مواد اولیه
مواد اولیه مورد نیاز برای کارخانه شیر با توجه به این شیر مدارس را در لیوان های پلی استایرن با درپوش آلومینیومی بسته بندی می کرد به صورت زیر می باشد:
روی پلاستیکی سرلایه بالا به داخل فودگرید    سال/kg 2/12163
لیوان پلی استایرنی برای شیر مدارس         سال/ لیوان 2660700
درپوش آلومینیومی                 2660700 عدد
میزان شیر مورد نیاز                 سال/kg 2896000    =362× 800
در مورد مواد خام بسته بندی باید ضریبی در حدود %5-3 برای ضایعات در نظر گرفت
شیر خام ورودی را باید بلافاصله سرد کرد و در مخازن مجهز به سردکن نگهداری نمود این شیر خام را توسط ماشینهای حمل شیر که مجهز به مخازن یخچال دارد با قابلیت CIP هستند از مناطق اطراف سبزوار، روستاهای مزینان، داورزن، ششتمد، مهر و خود سبوزار به کارخانه می آورند که برای جلوگیری از تلاطم بیش از حد و ناپایدار شدن امولیسیون شیر باید از مخازن مخصوص حمل شیر استفاده کرد
در مورد روی های بسته بندی شیر یارانه و لیوانهای شیر مدارس باید از آلودگی میکروبی آنها جلوگیری کرد و آنها را در محیط مناسب انبار کرد.
البته برای اطمینان از عدم آلودگی میکروبی، کشت میکروبی هر هفته یکبار توصیه می شود.
 
5-2-بررسی ماشین آلات و تجهیزات خط تولید
مخازن استیل روباز – این مخازن با حجم حدود 1000 هر کدام فضایی به مساحد 7/0 را اشغال می کنند شیر را پس از تحویل در مخزن اول  ریخته و پس از توزین به مخزن دوم که یک صافی بر روی آن قرار دادر تخلیه می شود و از آنجا توسط پمپ به مراحل بعد منتقل می شود.
آدرس سازنده: سبزوار، راه قلعه نو- روبروی استخر ناوی- دفتر تکنوماشین
باسکول: در زیر مخزن اولیه تحویل قرار گرفته و به صورت دستی کار توزین را انجام می دهد و ظرفیت آن حدود kg500 می باشد و از جنس آهن است.
پمپ ها: پمپ های به کار رفته در صنایع لبنی و غذایی از جنس استیل ضد زنگ 316 می باشد که کار پمپ کردن و انتقال مایعات را انجام می دهند این پمپ ها از نوع سانتریفوژی می باشند.  بر روی این پمپ ها بدنه ای مستطیل شکل برای حفاظت در برابر ضربه و نفوذ مایعات قرار دارد قدرت آن 4.5-0.75kw و ظرفیتش    می باشد.
پلیت کولر: به منظور انتقال حرارت و برودت به محصول به صورت غیر مستقیم، بدون آسیب رساندن به ساختار مولکولی سیال، در صنایع لبنی و مراکز جمع آوری شیر که با آب جپلیر سرد می شود کاربرد دارد که در این حالت دمای شیر  را به راحتی به   کاهش می دهد.
هم چنین جهت گرم کردن سیلات در واجدCIP استفاده می شود.
نوع صفحات آن از Alfa laval ,GEA بوده که از جنس استیل ضد زنگ و اسید و قلیایی 316 می باشند.
ظرفیت این دستگاه   بوده و مساحتی حدود   را اشغال می کند
مخزن استوانه ای ذخیره شیرخام: شیر پس از خروج از پلیت کولر وارد این مخزن کننده تا نیاز خط تولید را برآورده کند.
از آن می توان جهت پاستوریزاسیون، سردکردن، گرم کردن شیر استفاده نموده

بخشی از فهرست مطالب مقاله طراحی کارخانه شیر پاستوریزه

فصل اول : کلیات
1-1تعریف ،ویژگی ها و مشخصات محصول
1-1-1    نحوه ی بسته بندی و ظروف بسته بندی
2-1- نشانه گذاری
3-1- مصارف عمده ی محصول
4-1- ارائه ی دیدگاه های کلی در مورد قیمت و بازار فروش
5-1- قیمت فروش
فصل دوم : بررسی های فنی
 1-2 ارزیابی روشهای مختلف تولید
1-1-2- تشریح فرایند منتخب
2-2 بررسی مناطق ، مراحل و شیوه های کنترل کیفیت
1-2-2 کنترل کیفیت فرآیند
2-2-2 کنترل کیفیت مواد اولیه
3-2-2 کنترل کیفیت محصول
3-2 تعیین محدود ظرفیت تولید
1-3-2 مشخصه ی عملکرد واحد
4-2 بررسی و ارزیابی مواد اولیه
5-2 بررسی ماشین آلات و تجهیزات خط تولید
1-5-2 موازنه ی جرم و انرژی
6-2 بررسی تاسیسات عمومی
7-2 بررسی نیروی انسانی ( پرسنل مورد نیاز )
8-2 زمین و زیربنا
1-8-2 ساخت سالن تولید
2-8-2 مساحت انبارها
3-8-2 مساحت تاسیسات و تعمیرگاه ها
4-8-2 مساحت ساختمان های اداری ، رفاهی و خدماتی
فصل سوم : محاسبات اقتصادی
1-3 بررسی کل سرمایه ی مورد نیاز
2-3 بررسی هزینه های سالیانه
3-3 بررسی قیمت تمام شده برای هر واحد محصول
4-3 بررسی قیمت فروش برای هر واحد محصول
5-3 تعیین نقطه ی سر به سر کارخانه