1155 - دانلود طرح توجیهی: ریخته گری قطعات چدن آلیاژی - 72 صفحه

اختصاصی از فی ژوو 1155 - دانلود طرح توجیهی: ریخته گری قطعات چدن آلیاژی - 72 صفحه دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود طرح توجیهی و مطالعات امکان سنجی طرح

بررسی ابعاد مختلف طرح (معرفی محصول - مالی – منابع انسانی – فضا و ...)

دارای فرمت PDF می باشد.

مفصل و با تمام جزئیات – بسیار کامل و مرتب

مناسب برای شروع یک کسب و کار

مناسب جهت ارائه به دانشگاه به عنوان پروژه درسی

نگارش طرح توجیهی یک طرح کسب و کار خوب باید مانند یک داستان، گویا و واضح باشد و باید اهداف کسب و کار را به صورت موجز و کامل بیان کرده و راه رسیدن به آنها را نیز مشخص نماید. به‌گونه‌ای که سرمایه‌گذاران (دست‌اندرکاران کسب و کار) دقیقاً مفهوم را متوجه شده و خودشان نیز راغب به خواندن و درک دیگر بخش‌ها گردند.

طرح توجیهی در واقع سندی آماده ارائه می باشد که در آن نحوه برآورد سود و زیان و سرمایه ثابت، سرمایه در گردش و نقطه سر به سر، بازدهی سرمایه، دوره برگشت سرمایه و ... بیان خواهد شد.

در صورتی که نیاز به جزئیات بیشتر و یا دریافت فهرست مطالب دارید از طریق بخش پشتیبانی و یا ایمیل فروشگاه با ما در ارتباط باشید.

شبیه سازی سه بعدی جریان سیال، انتقال حرارت و انتقال جرم در تاندیش ریخته گری مداوم فولاد

اختصاصی از فی ژوو شبیه سازی سه بعدی جریان سیال، انتقال حرارت و انتقال جرم در تاندیش ریخته گری مداوم فولاد دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

در این فایل pdf شبیه سازی سه بعدی جریان سیال، انتقال حرارت و انتقال جرم در تاندیش ریخته گری مداوم فولاد مورد بررسی قرار گرفته است
اساسا میزان تمیزی فولاد مذلب ورودی به قالب ماشین ریخته گری مداوم، متاثر از نحوه عملکرد تاندیش در شناورسازی و خذف ناخالصی های غیر فلزی خواهد بود. در این رابطه نوع الگوی جریان سیال حاکم در تاندیش به همراه نیروهای شناوری ناشی از اختلاف دمایی در مذاب داخل تاندیش نقش مهمی را ایفا می نماید.

ریخته گری 45 ص

اختصاصی از فی ژوو ریخته گری 45 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقدمه  :

1ـ دستور العمل استقرار پاتیل ذوب ارسالی از LP ، روی برج پاتیل گردان :

ـاپراتور دریچه کشویی باید از وسایل ایمنی فردی استفاده نماید.

ـاپراتور دریچه کشوئی‌باید جهت استقرار صحیح پاتیل روی گردان ، جرثقیل را با دقت راهنمایی نماید.

ـ اپراتور دریچه کشوئی باید از لغزنده نبودن Walk way اطمینان حاصل نماید .

ـ اپراتور دریچه کشوئی باید از عمودی بودن و استقرار صحیح پاتیل روی برج گردان اطمینان حاصل نما ید .

2ـ دستور العمل اتتقال تا ندیشکار به موقعیت ریخته

آنالیز تنش و خستگی در ریخته گری تحت فشار

اختصاصی از فی ژوو آنالیز تنش و خستگی در ریخته گری تحت فشار دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)تعداد صفحات104

عنوان صفحه
فصل اول : تشریح فرآیندهای ریخته گری تحت فشار .................................... 1
1-1 مقدمه .............................................................................................................................. 3
1-2 اصول کلی فرآیند ریخته گری تحت فشار .................................................................... 6
1-3 ماشینهای ریخته گری تحت فشار ................................................................................. 8
1-4 فرآیندهای ریخته گری تحت فشار ............................................................................... 9
1-5 ریخته گری تحت فشار با فشار بالا .............................................................................. 9
1-5-1 ماشینهای تحت فشار محفظه گرم ....................................................................... 10
1-5-2 ماشینهای تحت فشار محفظه سرد .................................................................... 13
1-6 نموداراعمال فشار و حرکت پیستون تزریق ...................................................... .. 18
1-7 ریخته گری تحت فشار با فشار پایین ................................................................. 21
1-8 محاسبه تخلخل های ریخته گری تحت فشار ......................................................... 23
1-9 فرآیندهای ریخته گری تحت فشاربا عیوب کمتر ................................................. 25
1-9-1 ریخته گری تحت فشاردرخلا ...................................................................... 26
1-9-2 فرآیند ریخته گری کوبشی .......................................................................... 28
1-9-3 فرآیند ریخته گری نیمه جامد ....................................................................... 30
1-10 آلیاژهای مناسب در ریخته گری تحت فشار ....................................................... 32
1-10-1 انواع آلیاژهای مناسب از لحاظ ترکیبی ...................................................... 32
1-10-2 آلیاژهای مناسب از لحاظ دامنه ی انجمادی ................................................... 32
1-11 نقش آکومولاتور در ریخته گری تحت فشار ........................................................ 33
1-12محاسبه زمان پر شدن قالب .................................................................................. 35
1-13محاسبه نیروی بسته نگه داشتن قالب حین تزریق .................................................... 37
1-14 کنترل شارحرارتی و سیستم خنک کننده قالب ...................................................... 39
1-15 عملیات خارج سازی قطعات ریختگی از درون قالب ............................................ 41
1-16 آماده سازی ماشین برای سیکل بعدی ................................................................... 41
1-17 مزایای ریخته گری تحت فشار ........................................................................... 42
1-18 محدودیتهای ریخته گری تحت فشار ................................................................. 43

فصل دوم : تشریح قالب و پوششهای ریخته گری تحت فشار .................... 45
2-1 تشریح قالب در ریخته گری تحت فشار ............................................................... 46
2-2 جنس قالبها درریخته گری تحت فشار ................................................................... 48
2-3 عملیات پیش گرم کردن قالب .............................................................................. 52
2-4 پوششهای مهندسی سطح درقالبهای ریخته گری تحت فشار ..................................... 53
2-5 مزایای پوششهای مهندسی سطح ............................................................................. 57
2-6 اهداف عملیات پوشش کاری مهندسی .................................................................. 57
2-7 نقش پوششهای مصرفی درریخته گری تحت فشار ................................................. 58
2-8 انواع مواد پوشش قالبهای ریخته گری تحت فشار .................................................. 59
2-9 خصوصیات یک ماده روانکارمناسب قالب ............................................................ 61
2-10 عملیات تنش گیری قالبها .................................................................................. 63
2-11 بررسی لحیم شدن قالب با آلیاژهای آلومینیوم ................................................... 64
2-11-1 مراحل تشکیل لحیم شدن قالب .................................................................... 65
2-11-2 نقش عناصرآلیاژی درلحیم شدن آلیاژهای آلومینیوم با قالب ............................... 66
2-12 نکاتی در مورد نگهداری قالب ............................................................................ 67
2-13 معرفی اجزای سیستم راهاهی در قالبها ................................................................. 68
2-14 سرباره گیرهای مذاب ........................................................................................ 70
2-15 هواکش گذاری درون قالب ............................................................................... 71
2-16 تغذیه گذاری برای جبران انقباضات ................................................................... 72

فصل سوم : بررسی عیوب ریخته گری تحت فشار ...................................... 74
3-1 مشکلات ریخته گری تحت فشار ......................................................................... 79
3-2 مشلات موجود درفرآیند تحت فشار ...................................................................... 79
3-3 تاثیر عوامل مکانیکی درایجاد عیوب .................................................................... 79
3-4 راهبردهایی جهت بهبود فرآیند تحت فشار ............................................................ . 80
3-5 بررسی عیوب قطعات فرآیند تحت فشار .............................................................. 81
آنالیز تنش و خستگی در ریخته گری تحت فشار..............................87
مقدمه.................................................................................................................................88
مدلهای موضوعات.............................................................................................................89
جریان غیر ساختاری............................................................................................................91
تماس گرمایی و مکانیکی قالب و ریخته گری......................................................................92
اجرای پر کردن قالب و جامد سازی......................................................................................94
پیش بینی فرسودگی.............................................................................................................95
پیش بینی شکاف داغ...........................................................................................................97
کاربردهای صنعتی................................................................................................................100
نتیجه گیری..........................................................................................................................103

چکیده:
این پروژه در قالب چهار فصل آورده شده که در فصل اول اصول کلی فرآیند ریخته گری تحت فشار، آلیاژهای مناسب ازلحاظ ترکیب و دامنه انجمادی ، نقش آکومولاتور، محاسبات مربوط به بسته نگه داشتن قالب و زمان پر شدن قالب و مزایا و محدودیت های این فرآیندها بررسی شده است
در فصل دوم تشریح قالب واجزای درونی قالب ، جنس قالب و روشهای پوشش دهی مهندسی سطح ونقش پوشش های مصرفی ، تنش گیری قالبها ونکاتی در مورد نگهداری قالب و بررسی لحیم شدن آلیاژهای آلومینیوم با قالب و نقش عناصرآلیاژی برلحیم شدن قالب بررسی شده است .
درفصل سوم مشکلات ریخته گری تحت فشار، تاثیر عموامل مختلف برروی عیوب و راهبردهایی جهت بهبود فرآیند و بررسی عیوب قطعات و منشا شکل گیری و راههای پیش گیری همراه با تصاویرعیوب شرح داده شده است .
درفصل چهارم تاثیرفشار بر روی تنش و خستگی و ایجاد ساختارهای غیر تعادلی بر اثر توزیع فاز بر روی آلیاژهای AL-SI بررسی شده است.

دانلود مقاله کارگاه ریخته گری

اختصاصی از فی ژوو دانلود مقاله کارگاه ریخته گری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

آشنایی کلی با مکان کار آموزی:

کارگاه ریخته گری تدبیران ذوب سهند در سال 1380 به صورت شرکت سهامی خاص تاسیس شده است و 100% سهام آن به یک نفر متعلق می باشد و از این رو جزو شرکت های تک مالکی محسوب می شود.موضوع این شرک ریخته گری قطعات چدنی می باشدکه کلیه امورات آن با استفاده از آیین نامه ها و دستوالعمل هایی که از طرف مدیریت تهیه و تنظیم می شود،اداره می شود.مدیر عامل این شرکت آقای رضا رسول زاده می باشد که دارای مدرک مهندسی متالوژی می باشد وی این کارگاه ریخته گری را با سرمایه اولیه 50.000.000 تومان راه اندازی کرده است وطی نه سال سرمایه خود را به 450.000.000 تومان رسانیده است در خط تولید این مجموعه 18 نوع ماده اولیه مصرف می شود و محصولات آن عبارتند از قطعات پمپ آب و قطعات خودرو.عمده خریداران محصولات این شرکت در مقطع زمانی فعلی شرکت ایدم (ایران خودرو)،شرکت پمپ ایران،شرکت نوید سهند.
در این مجموعه تولیدی حدود 50 نفر بطور مستقیم و 250 نفر بطور غیر مستقیم مشغول به کار هستند. در چارت سازمانی این مجموعه (شرکت ریخته گری تدبیران ذوب سهند) پس از مدیر عامل که شخصا در راس مجموعه قرار دارد بخش های زیر نیز مشغول انجام وظیفه می باشند:
1. مدیریت تولید
2. مدیریت مالی
3. تدارکات
4. کنترل کیفی
.قسمت امور مالی و حسابداری زیر نظر مدیریت مالی وپشتیبانی به کار مشغول است که وظیفه آن ثبت و نگهداری دفاتر حسابداری برای تهیه صورتهای مالی قابل قبول به مدیران ارشد شرکت است.
مهمترین فعالیت این شرکت گرفتن سفارش از اقصی نقاط کشور برای تولید انواع قطعات فلزی است. قسمت های تولید،تدارکات و کنترل کیفی مستقیما در خط تولید مشغول به کار هستند.

منظور از حسابداری صنعتی (بهای تمام شد) چیست؟

حسابداری صنعتی شاخه‌ای از علم و فن حسابداری است که وظیفه جمع آوری اطلاعات مربوط به عوامل هزینه و محاسبه بهای تمام شده محصولات و خدمات را بر عهده داشته با و تجزیه و تحلیل گزارش‌ها و بررسی‌ راههای تولید روشهای تقلیل بهای تمام شده تولیدات را بیان می‌کند.

اهمیت حسابداری بهای تمام شده برای چیست ؟

در واقع حسابداری صنعتی یا حسابداری بهای تمام شده یک ابزار بسیار مهم در اختیار مدیریت می‌باشند تا مدیران با استفاده از حسابداری صنعتی، بهای تمام شده تولیدات را محاسبه می‌کند و کنترل خود را بر روی هزینه‌های مواد، دستمزد و سایر هزینه‌های تولید اعمال می‌کند.
مدیران اگر گزارشات دقیق و صحیحی از عوامل هزینه نداشته باشند در تصمیم گیری خود در جهت افزایش تولید یا سایر تصمیم گیری‌ها و راه انجام تصمیمات خود با مشکل مواجه خواهند شد.

کاربرد حسابداری بهای تمام شده چیست ؟

گاهی تصور می‌شود کاربرد حسابداری صنعتی و بهای تمام شده محدود به کارخانجات و صنایع تولیدی می‌باشد هرچند شاید مشهورترین کاربرد آن در این جهت باشد ولی سایر مؤسسات نیز از حسابداری بهای تمام شده بهره برده و از روشهای حسابداری بهای تمام شده در بانکها، شرکتهای بیمه عمده فروشی‌ها ، شرکتهای حمل و نقل ، شرکتهای هواپیمایی ، دانشگاه‌ها و بیمارستان‌ها در جهت کارایی بیشتر استفاده می‌گردد.

حسابداری صنعتی

حسابداری صنعتی حوزه‌ای از حسابداری که به چگونگی محاسبه قیمت تمام شده محصول جهت اندازه گیری موجودیتها و تعیین سود دوره و کنترل هزینه‌ها و سایر موارد تأکید دارد.
حسابداری صنعتی طی یک فرآیند هزینه‌ها را شناسایی ، اندازه گیری، طبقه بندی، تلخیص و جمع آوری نموده که اصطلاحاً به این فرآیند هزینه یابی اطلاق می‌شود.
همچنین حسابداری صنعتی سیستمی است که اطلاعات به وجود آمده تواماً در سیستم‌ حسابداری مالی و حسابداری مدیریت مورد استفاده قرار می‌گیرد در حسابداری مالی هنگام تهیه صورتهای مالی اطلاعات حسابداری صنعتی تحت عنوان موجودی کالای پایان دوره مورد استفاده قرار می‌گیرد همچنین در سیستم مدیریت این اطلاعات در برنامه ریزی، کنترل و تصمیم گیری‌ها مورد بهره برداری قرار می‌گیرد.
از آنجایی که بخشی از فرآیند سیستم حسابداری صنعتی به شناسایی هزینه‌ها می‌انجامد لذا در این بخش ابتدا تعریفی از هزینه ادامة سیستمی به طبقه بندی هزینه‌ها اشاره می‌شود :
حسابداری مالی تعریف ویر را از هزینه را از هزینه ارائمه نموده است:
هزینه به معنی خروج وجه نقد از یک واحد انتفاعی یا مصرف یا استهلاک دارائی‌های موجود و یا افزایش بدهی‌ها و یک واحد ترکیبی از آنها که در نتیجه اجرای فعالیتهای اصلی یا جانبی واحد تجاری، واقع و به کاهش حقوق صاحبان سهام منجر می‌شود اطلاق می‌گردد.
در حسابداری صنعتی هزینه به عنوان منابع فدا شده برای رسیدن به یک هدف خاص ، معرفی می‌نماید همچنین حسابداری صنعتی علاوه بر هزینه‌های اضافی گذشته با هزینه‌های برآوری و آتی . (منابعی که قرار است در آینده مصرف یا فدا شوند) نیز سر و کار دارند.

طبقه بندی هزینه‌ها

هزینه‌ها را میتوان به شکل‌های مختلف طبقه بندی کرد که به برخی از این طبقه بندی به شرح زیر اشاره می‌شود :

الف) طبقه بندی هزینه‌های به تفکیک هزینه‌های مستقیم و غیر مسقتیم

هزینه‌های مستقیم :
به هزینه‌هایی اطلاق می‌شود که می‌توان آنها را به یک موضوع مشخص ارتباط دارد مانند مواد اولیه مصرف شده در یک واحد محصول .
هزینه‌های غیر مستقیم :
به هزینه‌هایی اطلاق می‌شود که نمی‌توان آنها را به یک موضوع مشخص ارتباط داد مانند هزینه‌های برق مصرفی در تولید محصولات .
هزینه‌های غیر مستقیم به علت اینکه قابلیت تخصیص به یک موضوع مشخص را ندارد. نمی‌توان آنها را مشخصاً به یک موضوع ارتباط داد بلکه این هزینه‌ها به طور عمومی و مشترک بین چندین موضوع هزینه می‌باشد.
هزینه های غیر مستقیم بر مبنای روشهای مختلف تسهیم به موضوعات مختلف هزینه مانند محصولات تخصیص داده می‌شود.
بطور خلاصه می‌توان بیان نمود که هزینه‌های مستقیم هزینه‌های هستند که به راحتی قابل ردیابی و تخصیص به یک محصول اندازه گیری نمود ولی هزینه‌های غیر مستقیم هزینه‌هایی است که به راحتی قابل ردیابی و تخصیص یک محصول نبوده بلکه این هزینه‌ها باید بین محصولات یا به عبارتی موضوعات مختلف هزینه‌ تخصیص داده شوند فرآیند تخصیص هزینه‌های غیر مستقیم به محصولات را غیر مستقیم و یا تخصیص هزینه اطلاق می‌کنند مانند هزینه برق، هزینه تعمیرات و نگهداری ماشین آلات، هزینه تأمین ماشین آلات و ... به محصولات تولید شده .

ب) طبقه بندی هزینه‌ها براساس عناصر تشکیل دهنده محصول
1- هزینه‌های مواد مستقیم :
هزینه‌های مواد مستقیم به موادی اطلاق می‌گردد که به سهولت قابل ردیابی و تخصیص به یک واحد محصول تولید شده می‌باشد این مواد شکل ظاهری محصول را تشکیل داده و بدون مصرف این مواد تولید محصول غیر ممکن است، مانند هزینه چرم مصرفی در تلوید کفش و یا پارچه مصرفی در تولید پوشاک .

2ـ هزینه کار مستقیم :
حقوق و دستمزد افرادی که مستقیماً در تولید محصول نقش داشته‌اند که به سهولت قابل ردیابی و تخصیص به یک واحد محصول است . مانند هزینه حقوق و دستمزد کارگران تولید.
هر نوع هزینه مستقیم دیگری نیز اگر دارای خصوصیات و ویژگی‌های مواد مستقیم و کار مستقیم باشد را می‌توان به آسانی به یک واحد محصول تخصیص داده مانند لوازم بسته بندی مصرفی در بسته بندی‌های محصول

3ـ هزینه‌های سربار ساخت / هزینه‌های غیر مستقیم :
این هزینه‌ها معمولاً شامل هزینه‌های کارخانه به استناد هزینه‌های مواد مستقیم و کار مستقیم می‌باشد به عبارتی هزینه‌هایی که نمی‌توان آنها را به سهولت به یک واحد محصول تخصیص داد و برای تخصیص این هزینه‌ها به محصول باید از فرآیند تخصیص و تسهیم استفاده نموده مانند هزینه‌های مواد غیر مستقیم ، کار غیر مستقیم و سایر هزینه‌های ساخت . هزینه‌های مواد غیر مستقیم و کار غیر مستقیم مفهومی قابل هزینه‌ مواد مستقیم و کار مستقیم را دارند . برای هزینه های غیر مستقیم می‌توان به عنوان مثال هزینه‌ چسب و یا نخ مصرفی در تلوید کنش اشاره کرده و برای هر سه کار غیر مستقیم می‌توان به عنوان مثال به هزینه حقوق و مزایای سر کارگر و یا مدیر تولید و یا هزینه حقوق و مزایای انباردار ، نگهبان و ... اشاره نمود. سایر هزینه‌های ساخت شامل کلیه هزینه‌های غیر مستقیم به جز مواد غیر مستقیم و کار غیر مستقیم می‌باشد مانند هزینه‌های تعمیرات و نگهداری ماشین آلات ، هزینه بیمه ماشین آلات کارخانه، هزینه سوخت کارخانه هزینه آب و برق و تلفن کارخانه و سایر هزینه‌های غیر مستقیم کارخانه
به جمع هزینه‌های (مواد مستقیم، کار مستقیم، هزینه‌های سر بار ساخت) هزینه‌های ساخت یا هزینه‌های تولید و یا تمام شده تولید اطلاق می‌شود.
مفهوم بهای اولیه یا هزینه‌های اولیه : به جمع مواد مستقیم و هزینه دستمزد مستقیم، بهای اولیه یا هزینه‌های اولیه اطلاق می‌شود یعنی دو نوع هزینه‌ای که مستقیماً قابل ردیابی در هر واحد محصول است.

هزینه تبدیل :
به جمع هزینه دستمزد مستقیم و هزینه سر بار ساخت اطلاق می‌شود.

ج) طبقه بندی هزینه‌ها به دو نوع هزینه‌های محصول و هزینه‌های دوره :
هزینه محصول همان هزینه تولید و یا به عبارتی جمع هر سه هزینه مواد مستقیم، کار مستقیم و هزینه‌های سربار ساخت است.
هزینه دوره به کلیه هزینه‌هایی اطلاق می‌شود که نتوان این هزینه‌ها را به عنوان هزینه‌های محصول قلمداد نمود این هزینه‌ها به نوعی یا دوره زمانی که طی آن واقع شده‌اند ارتباط دارد و در دورة وقوع در صورت سود و زیان انعکاس می‌یابند این هزینه‌ها در صورت سود و زیان تحت عنوان هزینه‌های عملیاتی طبقه بندی می‌شوند مانند هزینه‌های توزیع و فروش و هزینه‌های عمومی و اداری هزینه‌های دوره به عبارتی هزینه‌هایی هستند که نه به طور مستقیم و نه به طور غیر مستقیم با تولید هیچ گونه ارتباطی ندارند.

د) طبقه بندی هزینه‌ها براساس رفتار هزینه‌
در این نوع طبقه بندی موضوع از این است که هزینه‌ها در مقابل تغییرات تولید چه رفتاری از خود نشان می‌دهد .
1) هزینه‌های ثابت 2) هزینه‌ متغیر

1ـ هزینه‌های ثابت :
هزینه‌های ثابت هزینه‌هایی هستند که بدون توجه به تغییرات حجم تولید در دامنة معین از تولید (دامنه مربوط) بدون تغییر هستند مانند هزینه استهلاک (روش خط مستقیم) هزینه بیمه ، هزینه اجاره ، عوارض و ...
هزینه ثابت در یک دامنة مربوط ثابت است ولی تغییرات حجم تولید هزینه‌های ثابت در دامنه‌های مختلف، تغییر می‌باید هزینه‌های ثابت در سطح تولید در یک دامنه مربوط هر اندازه تولید بیشتر باشد هزینه ثابت هر واحد کمتر خواهد بود.
هزینه ثابت هر واحد برابر است با هزینه ثابت تقسیم بر میزان تولید.

2ـ هزینه‌های متغیر :
هزینه‌های متغیر هزینه‌هایی هستند که با توجه به متغیر در سطح تولید این گونه هزینه‌ها نیز متغیر می‌یابند هزینه‌های متغیر در سطح کل تولید متغیر ولی در سطح هر واحد ثابت است.
طبقه بندی هزینه‌ها برحسب رفتار هزینه‌ها به چگونگی واکنش هزینه‌ها در برابر تغییر در سطح فعالیت اشاره دارد به بیان دیگر مقصود از رفتار هزینه‌ها مدلی است که براساس آن یک هزینه مشخص نسبت به تغییر در سطح فعالیت واکنش نشان می‌دهد.

بهای اولیه و بهای تبدیل :
بهای اولیه مستقیماً مربوط به تلولید بوده و شامل هزینه‌های مواد مستقیم و کار مستقیم می‌باشد بهای تبدیل یا هزینه‌های تبدیل مربوط به هزینه‌هایی می‌شود که مواد مستقیم را به محصول تکمیل شده تبدیل می‌نماید که شامل هزینه‌ کار مستقیم و هزینه‌های سربار کارخانه می‌شود.

انواع موجودی‌ها در شرکت‌های تولیدی
شرکت‌های تولیدی دارای سه نوع موجودی به شرح زیر می‌باشند :

1ـ موجودی مواد اولیه :
قیمت تمام شده موادی است که در تولید مورد استفاده قرار نگرفته و در انبار موجود می‌باشد.

2ـ موجودی کالای در جریان ساخت :
قیمت تمام شده کالای تکمیل نشده است که شامل مواد مستقیم، کار مستقیم و سربار کارخانه می‌باشد.

3ـ موجودی کالای ساخته شده :
قیمت تمام شده کالای تکمیل شده است که در انبار موجود می‌باشد که شامل مواد مستقیم ، کار مستقیم و سربار کارخانه می‌باشد.

سیستم‌های هزینه یابی :
نحوه جمع آوری ، انباشت و تخصیص هزینه‌های تولید به محصولات با توجه به نوع سیستم عملیات تولیدی می‌تواند مبتنی بر یکی از سیستم‌های هزینه یابی و یا ترکیبی از هر دو سیستم هزینه‌یابی به شرح زیر می‌باشد :
سیستم هزینه یابی سفارش کار
سیستم هزینه‌یابی مرحله‌ای
در شرکت‌هایی که تولید محصولات طبق مشخصات دریافتی از مشتریان انجام می‌شود بکار گیری سیستم هزینه یابی سفارش کار ودر شرکت‌هایی که تولید محصولات به صورت انبوه و پیوسته صورت می‌گیرد بکارگیری سیستم هزینه‌یابی مرحله‌ای مناسب می‌باشد.
هر دو سیستم هزینه‌یابی سفارش کار و مرحله‌ای به سه روش زیر قابل اجرا می‌باشند .
هزینه‌یابی واقعی
هزینه‌یابی نرمال
هزینه‌یابی استاندارد
در هزینه‌یابی واقعی، کلیه عوامل تشکیل دهنده قیمت تمام شده محصول شامل هزینه‌هایی است که به طور واقعی انجام شده‌اند ولی در هزینه‌یابی نرمال، از عوامل قیمت تمام شده محصول ، هزینه‌های مواد مستقیم وکار مستقیم واقعی بوده ولی سربار کارخانه بصورت برآورده شده مورد استفاده قرار می‌گیرد.
در هزینه‌های استاندارد با استفاده از استانداردهای مواد مستقیم، کار مستقیم و سربار کارخانه قبل از شروع سال مالی ، قیمت تمام شده محصول محاسبه و تعیین می‌گردد.

هزینه‌های واقعی سربار کارخانه
هزینه‌های واقعی سربار کارخانه بصورت روزانه یا دوره‌ای انجام و ثبت می‌گردد برای کنترل هزینه‌های سربار کارخانه، در دفتر کل از حساب کنترل سربار کارخانه استفاده می‌شود حساب کنترل سربار کارخانه دارای معین برای هر نوع عامل هزینه مانند استهلاک ، سوخت و روشنایی می‌باشد مانده حساب کنترل سرباره کارخانه یابد به جمع مانده معین‌های آن مساوی باشد اصولاً در شرکتهای تولیدی برای ثبت هزینه‌های واقعی سربار کارخانه از کار هزینه سرابر کارخانه استفاده می‌کنند و برای هر دایره (تولیدی و خدماتی) کارت هزینه سربار کارخانه جداگانه‌ای نگهداری می‌شود کارت هزینه سربار کارخانه معین حساب کنترل سربار کارخانه می‌باشد.

تسهیم هزینه‌ه ای واقعی دوایر خدماتی به دوایر تولیدی در هزینه‌یابی واقعی
در صورتی که روش هزینه یابی واقعی باشد، در پایان دوره حسابداری صنعتی، هزینه‌های واقعی سربار کارخانه دوایر خدماتی با استفاده از یکی از روشهای مستقیم یک طرفه یا ریاضی به دوایر تولیدی تسهیم شده.

سیستم هزینه‌یابی مرحله‌ای
هزینه‌یابی مرحله‌ای سیستمی است برای اندازه گیری و گزارش قیمت تمام شده محصولات مشابهی که تولید آنها در یک سری عملیات تولیدی یکنواخت بصورت انبوه و پیوسته صورت می‌گیرد در هزینه‌یابی مرحله‌ای تأکید اصلی بر روی دایره یا مرکز هزینه می‌باشد در هر دایره یا مرکز هزینه ، عملیات تولیدی مختلفی صورت می‌گیرد مانند دایرة تراشکاری یا مونتاژ معمولاً یک واحد محصول از دو یا چند دایره یا مرکز هزینه عبور می‌کند تا به انبار کالای ساخته شده برسد و در هزینه‌یابی مرحله‌ای هزینه های تولید (مواد مستقیم ، کار مستقیم و سربار کارخانه) هر دایره به حساب موجودی کالای در جریان ساخت همان دایره منظور می‌شود و گزارش هزینه تولید برای هر دایره در پایان دورة زمانی معین (هفتگی یا ماهانه) تهیه می‌گردد نمونه صنایعی که از سیستم هزینه‌یابی مرحله‌ای استفاده می‌کنند عبارتند از صنایع کاغذ، فولاد و شیمیایی.

مراحل تهیه گزارش هزینه تولید

برای تهیه گزارش تولید باید پنج مرحله کار به شرح زیر صورت گیرد:
1. تهیه جدول مقدار تولید
2. محاسبه مقدار تولید برچسب معادل آحاد تکمیل
3. خلاصه کردن جمع هزینه‌های قابل تخصیص که شامل قیمت تمام شده موجودی کالای در جریان ساخت اول دوره و هزینه‌های انجام یافته طی دوره (مواد مستقیم، کار مستقیم، سربار کارخانه) می‌باشد.
4. محاسبه قیمت تمام شده یک واحد
5. محاسبه قیمت تمام شده واحدهای تکمیل شده و قیمت تمام شده موجودی کالای در جریان ساخت پایان دوره

معادل آحاد تکمیل شده

مفهوم معادل آحاد تکمیل شده اساس هزینه‌یابی مرحله‌ای می‌باشد در اکثر موارد بر روی کلیه واحدهایی که طی دورة عملیات تولیدی بر روی آنها صورت می‌گیرد تکمیل نمی‌گردد بدین معنی که بعضی از آنها در پایان دوره تکمیل نشده باقی می‌مانند در این گونه موارد بخشی از هزینه‌های تولید باید به واحدهای در جریان ساخت پایان دوره تخصیص یابد بنابراین جهت تعیین قیمت تمام شده یک واحد جمع هزینه‌های تولید را نباید فقط بر روی واحدهای تکمیل شده تقسیم نمود بلکه واحدهای تکمیل نشده در پایان دوره نیز بایستی در محاسبات منظور گردد بدین منظور باید واحدهای در جریان ساخت پایان دوره را برحسب واحدهای تکمیل شده بیان نمود قبل از محاسبه آحاد تکمیل شده درجه تکمیل موجودی کالای در جریان ساخت باید تعیین گردد در بعضی از صنایع انجام این کار ایجاد اشکال نمی‌نماید اما در صنایعی که امکان تعیین درجه تکمیل موجودی کالای در جریان ساخت نباشد آن را باید برآورد نمود.

انواع گزارش‌های درون سازمانی و برون سازمانی کدامند و توسط چه واحدهایی تهیه می‌شوند
گزارش‌های درون سازمانی در مؤسسات تولیدی توسط واحد حسابداری بهای تمام شده تهیه می‌گردد و معمولاً هر ماه این گزارشات براساس نیاز مدیران تهیه می‌شوند تا در اختیار آنها قرار گیرد. عمده‌ترین گزارشات درون سازمانی در مؤسسات تولیدی به صورت زیر می‌توان نوشت .
1) گزارش مصرف مواد
2) گزارش بهای تمام شده کالای ساخته شده
3) گزارش اوقاف تلف شده
4) گزارش کالای در جریان ساخت
5) گزارش ضایعات
6) گزارش خرید
7) گزارش روش
8) سایر گزارشات مورد استفاده مدیریت

گزارش‌های برون سازمانی در مؤسسات تولیدی توسط دایره حسابداری تهیه می‌شود این گزارشها با توجه به اینکه مورد استفاده اشخاص حقیقی و حقوقی همچون دولت، بانکها، سرمایه گذاران و ... که قبلاً توضیح داده شدند می‌باشند باید براساس استانداردهای حسابداری و اصول پذیرفته شده حسابداری تهیه گردند تا قابلیت مقایسه داشته و قابل اتکاء باشند عمده‌ترین این گزارش‌ها بصورت زیر می‌باشد.
1) گزارش‌ بهای تمام شده کالای فروش رفته
2) گزارش سود و زیان
3) ترازنامه
4) گردش جریانات نقدی
5) گزارش تقسیم سود

گزارشات برون سازمانی در مؤسسات تولیدی

1ـ گزارش(جدول)بهای‌تمام‌شده‌کالای‌فروش‌روزچیست؟
برای آنکه گزارش‌های درون سازمانی و برون سازمانی را بهتر بشناسید ابتدا گزارش بهای تمام شده کالای فروش رفته را که یک گزارش برون سازمانی می‌باشد بررسی می‌نماییم چرا که در مبحث‌ حسابداری مؤسسات بازرگانی نیز تا حدودی و به شکل دیگر با آن آشنا شده‌اید . در مبحث قبل اشاره شد بهای تمام شده کالای فروش رفته از 5 بخش تشکیل شده است.

1. بخش مواد مستقیم
2. دستمزد مستقیم
3. سربار
4. بخش کالای در جریان ساخت
5. بخش کالای ساخته شده

فرآیند تخصیص و تسهیم هزینه‌های سربار
1. آشنایی با تسهیم اولیه و ثانویه سربار و روشهای تسهیم ثانویه سربار
2. تشریح فرآیند تسهیم ثانویه سربار به روش مستقیم
3. تشریح فرآیند تسهیم ثانویه سربار به روش یک طرفه
4. تشریح فرآیند تسهیم ثانویه سربار به روش ریاضی
5. آشنایی با هزینه بر مبنای فعالیت ABC

آشنایی با تسهیم اولیه و ثانویه سربار و روشهای تسهیم ثانویه سربار

تسهیم اولیه و ثانویه سربار :
منظور از تسهیم اولیه این است که هزینه‌های سربار به تفکیک دوایر خدماتی و تولیدی ردیابی، شناسایی و بدهکار حساب دایره مربوطه (مرکز هزینه) ثبت و انباشته شود.
ولی در تسهیم ثانویه، هزینه‌های سربار انباشته شده و در مراکز هزینه دوایر خدماتی کارخانه بر مبنای مشخص . معین و با استفاده از روش‌های مناسب، به مراکز هزینه دوایر تولید منتقل می‌گردند.
عمل انتقال این هزینه از دوایر خدماتی به دوایر تولیدی را اصطلاحاً تسهیم ثانویه می‌نامند .

مبانی تسهیم ثانویه سربار
برای تسهیم ثانویه سربار دو کار اساسی باید صورت گیرد.
1. نخست اینکه مبانی مناسب برای انتقال هزینه از دوایر خدماتی به دوایر تولیدی انتخاب گردد.
2. روش مناسب برای تسهیم ثانویه انتخاب شود.

برخی از مناسب‌ترین مبناها از نظر تسهیم ثانویه، به شرح زیر ارائه می‌شود.
دوایر خدماتی مبنای مناسب جهت تسهیم هزینه
کارگزینی تعداد کارکنان
حسابداری ساعات کارکنان
تعمیرات و نگهداری ساعات کار ماشین
تعمیرات ساختمان سطح زیر بنا
انبار تعداد حواله / هزینه مواد
رستوران تعداد کارکنان
بهداری تعداد کارکنان
نگهبانی سطح زیربنا
کنترل کیفی تعداد / مقدار محصول

سربار پیش بینی شده

به دلیل اینکه هنگام محاسبه‌های تمام شده محصول تولید شده اطلاعات مربوط به سر واقعی کامل نیست چرا که برخی از اقلام سربار ماهیتاً در پایان سال مالی ثبت می‌شوند و برخی نیز هنگام تحمل هزینه مورد ثبت قرار می‌گیرند و لذا ممکن است تا مقطعی که قیمت تمام شده محصول مورد محاسبه قرار می‌گیرد اطلاعات مربوط به سربار واقعی همگی ثبت نشده باشد لذا برای رفع این معضل از نرخ از بیش تعیین شده سربار (نرخ جذب سربار) استفاده می‌شود این نرخ کسری است که صورت آن سربار برآوری و مخرج آن را مبنای جذب سربار مشخص می‌سازد مبنای جذب سربار می‌تواند ساعات کار مستقیم ، ساعات کار ماشین، هزینه مواد مستقیم و هزینه کار مستقیم و .... باشد .
هنگامی که مبنای جذب سربار هزینه مواد مستقیم و هزینه کار باشد نرخ جذب سربار به درصد بیان می گردد (حاصل کسر حزب در 100 می‌شود)
برای تعیین سربار جذب شده، مبنای جذب سربار هر آن چیزی که تعیین شده باشد بایستی مقدار واقعی آن را در سفارش مورد نظر انتخاب و نرخ محاسبه شده در آن ضرب گردد تا مبلغ سربار جذب شده جهت صددرصد محاسبه شود.

مفهوم اضافه کسر جذب سربار
در صورتی که مانده حساب کنترل سر بار در پایان سال مالی و اداری مانده بدهکار باشد مفهوم کسر جذب سربار است در غیر این صورت مفهوم اضافه جذب سربار می‌باشد .
به عبارتی
اضافه جذب سربار > سربار مالیاتی > سربار جذب شده
کسر جذب سربار > سربار واقعی > سربار جذب شده

عنوان هزینه‌ مبنای تسهیم
اجاره کارخانه سطح زیربنا
استهلاک ساختمان سطح زیربنا
حرارت سطح زیربنا
سرپرستی تعداد کارکنان
تلفن و تلگراف تعداد مکالمات ، تعداد کارکنان
برق کیلووات ساعت
آب سطح زیر بنا

روشهای تسهیم ثانویه سربار
1ـ روش مستقیم :
این روش بسیار ساده است ولی از دقت لازم برخوردار نیست در این روش هزینه دایره زمانی براساس مبناهای مناسب‌ بین دوایر تولیدی تسهیم می‌گردد. از معایب اساسی این روش آن است که سهم هزینه دوایر خدماتی که به یکدیگر سرویس داده‌اند مورد محاسبه و توجه قرار نمی‌گیرد.

2ـ روش یک طرفه
روش یکطرفه کاملتر از روش مستقیم است ولی از معایب آن این است که هر دایره‌ای که هزینه‌اش تسهیم شود از فرآیند محاسباتی بعدی حذف می‌شود متقابلاً از تسهیم بعدی سهم هزینه نمی‌گیرد.
نکته مهم و قابل توجه این است که کدام دایره خدماتی باید قبل از دوایر دیگر هزینه‌ خود را تسهیم کند ضابطه مقبول عام در این مورد وجود ندارد ولی معمولاً دوایر خدماتی برحسب مقدار هزینه‌ای که دارند به صورت نزولی مرتب سپس از دایره‌ای که بیشترین هزینه را دارد عملیات تسهیم آغاز می‌شود.

3ـ روش ریاضی / جبری/ دو طرفه
روش دو طرفه روش کاملی است و در تسهیم ثانویه، سهم هزینه دوایر خدماتی را که بیشتر از یکدیگر سرویس گرفته‌اند تعیین نموده و اطلاعات کاملی در اختیار مدیریت می‌گذارد .
برای تسهیم ثانویه هزینه به روش دو طرفه باید قبل از هر اقدامی، جدول (ماتریس) هزینه دهی و هزینه بری را تشکیل داد سپس براساس این جدول برای دوایر خدماتی معادله‌ای تنظیم و با حل معادله عمل تسهیم هزینه انجام گیرد.

قسمت تولید
در بخش تولید که متشکل از یک خط تولید می باشد قسمتهای زیر فعالیت دارند:
1. بخش قالبگیری
2. بخش کوره بانی
3. بخش ذوب ریزی
4. شاتلاست
5. بخش سنگ زنی
در پنج قسمت موجود در خط تولید 35 نفر مشغول به کار هستند همچنین 7 نفر مهندس ناظر بر کار این کارگران می باشند.
اولین مرحله در تولید محصول مورد نظر قالب گیری است که در بخش مجزا به همین نام عملیات مورد نظر انجام می شود مهندسان تولید با استفاده از علوم روز نسبت به طراحی قالب مورد نظر می نمایند و سپس این طرح در اختیار کارگران قرار می گیرد و آ نان به تولید قالب مورد نظر می پردازند.
بخش کوره بانی متشکل از چندین کوره می باشد که 5 نفر از کارگران مسوولیت مستقیم در ارتباط با این کوره ها دارند دما و گرمای لازم برای ذوب محصولات توسط مهندسان به کارگران بخش کوره بانی ابلاغ می شود . مواد اوله مصرفی در تولید قطعات که بعدا معرفی خواهند شد با توجه به نسبت استفاده هر کدام در هر قطعه مشخص می شود و در قسمت کوره بانی نسبت به ذوب آنها اقدام می شود پس از ذوب مواد اولیه کار بخش ذوب ریزی آغاز می شود این بخش که قبلا قالبها را از بخش قالب گیری تحویل گرفته و چک نموده است اقدام به ریختن مواد ذوب شده درون فالبها می نمایند این بخش به علت حساس بودن دارای ضریب ایمنی بالا برای کارگران می باشد پس از ذوب ریزی قالبها به بخش شاتلاست منتقل می شوند تا پس از سرد شدن و سفت شدن مواد درون قالب از قالبها بیرون آورده می شوند بخش شاتلاست این وظیفه را بر عهده دارد پس از بیرون آوردن قطعات از درون قالبها آنها به بخش سنگ زنی منتقل می شوند.
قسمت سنگ زنی با توجه به اینکه ممکن است قطعات درون قالبها مقداری از فرم استاندارد خود انحراف داشته باشند نسبت به صیقل دادن و صاف نمودن قطعات می کنند پس از سنگ زنی قطعات مورد نظر آماده ارسال به بخش کنترل کیفی قطعات می باشند.
لازم به ذکر است که مواد مصرفی اولیه عبارتند از:
1. شمش چدن
2. منیزیم
3. نیکل
4. کروم
5. انواع ماسه
6. آب شیشه (چسب سلکات)
7. گاز co2 و غیره.

قسمت کنترل کیفی قطعات و انبار محصولات
قسمت کنترل کیفی قطعات که در امتداد خط تولید قرار دارد توسط دو نفر مهندس خبره اداره می شود.وظیفه این بخش کنترل قطعات از لحاظ ظاهری و کیفی می باشد که باید طبق استاندارد های ریخته گری عمل نمایند هر قطعه که تولید می شود به این قسمت می رسد باید کاملا بازرسی شود تا اگر احیانا نقصی داشته باشد مورد بررسی قرار گیرد در این مرحله دو حالت اتفاق خواهد افتاد یا محصول مورد نظر قابل ترمیم است که در این صورت به قسمت سنگ زنی برگشت داده می شود تا تغییرات مورد نظر اجرا گردد و سپس دو باره به واحد کنترل کیفی ارجا داده می شود که در صورت تایید مهندسان این واحد به انبار محصولات ساخته شده منتقل می شود و یا محصول مورد نظر غیر قابل برگشت به چرخه تولید می باشد و جزو ضایعات یا اصطلاحا اسکرپ می باشدکه به انبار ضایعات منتقل می شود.
واحد کنترل کیفی به غیر از وظایف شرح داده شده وظیفه دیگری هم دارد که آن هماهنگی با قسمت حسابداری می باشد که باید تعداد کالای ساخته شده،ضایعات و کالاهای نیمه ساخته را به قسمت حسابداری گزارش دهد تا در این قسمت اقدام به تعیین بهای تمام شده کالا شود.
از آنجا که ریخته گری تدبیران ذوب سهند بر اساس سفارش مشتریان و قرار دادهایی که انعقاد می کند نسبت به تولید قطعات می کند محصولات ساخته شده مدت طولانی را در انبار منتظر نمی مانند و اغلب در مدت کوتاهی به مشتریان تحویل داده می شود و از این نظر می توان گفت که مدیر عامل شرکت به اصول تولید ناب معتقد است که در آن هیچ گونه اتلافی وجود ندارد.

مدیریت تولید و فروش
این واحد به غیر از اینکه وظیفه تولید را به دوش می کشد وظیفه فروش و بازار یابی را نیز به عهده دارد چنانکه قبلا نیز اشاره شد فروش این شرکت بر اساس سفارش مشتریان و قرار دادها می باشد از این منظر واحد فروش در این شرکت زیاد فعال نیست و اصولا کار تولید و فروش بر عهده یک بخش می باشد.

مدیریت مالی و حسابداری
مدیریت مالی مستقیما زیر نظر مدیر عامل شرکت و بخش حسابداری نیز مستقیما زیر نظر مدیریت مالی انجام وظیفه می کند مدیریت مالی وظیفه ارائه بودجه بندی ها و همچنین توضیحات مربوط به گزارشهای مالی به مدیر عامل را دارد.این امر می تواند به صورت میان مدت یا برای یک سال مالی باشد که بنا به نظر مدیر عامل انجام می شود.
قلب تپنده شرکت بخش حسابداری می باشد که کلیه امور اعم از مالی، تولیدی و فروش به این قسمت ختم می شود. قبل از ورود به جزئیات عملیات حسابداری اطلاعاتی کلی در مورد سیستم حسابداری شرکت به شرح زیر ارائه می شود:
حسابداری شرکت کاملا بصورت کامپیوتری می باشد که دارای مزایا و معایبی می باشد.
نرم افزار حسابداری مورد استفاده در این شرکت نرم افزار هلو می باشد که توسط مدیریت مالی بر روی کلیه سیستمهای کامپیوتری این بخش نصب شده است.
کلیه امورات مالی اعم از خرید و فروش مواد اولیه و محصولات ، پرداخت حقوق و دستمزد کارکنان و همچنین ارائه گزارشات با استفاده از این نرم افزار صورت می گیرد.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله   27 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید